- Der Leichtbau von Werkzeugen sollte Material entsprechend Lastpfaden und Lebensdauergrenzen neu verteilen und gleichzeitig Masse, Steifigkeit und lokale Spannung kontrollieren. Plattendicke, Versteifungen und Ausschnitte müssen gemeinsam entworfen werden, anstatt unabhängig voneinander die Dicke oder den Materialabtrag zu maximieren.
- Vergleichen Sie sechs Designs A–F unter Verwendung von 36 Prototypen, 1.5 statischer Belastung, dynamischen Störungen und 20,000-Zyklen-Dauertests. Analysieren Sie die Ergebnisse mithilfe einer Varianzanalyse, einer linearen Regression und einer kombinierten Punktzahl von 100.
- In dieser Testcharge erzielte Design F (8 mm Grundplatte + 12% abgerundete Ausschnitte + Längsversteifungen auf beiden Seiten) 92.6/100. Im Vergleich zur 8 mm-Basislinie der festen Platte nahm die Masse um 1.4% zu, die maximale Durchbiegung verringerte sich um 33.2%, die Spitzenspannung verringerte sich um 11.3% und die zyklische Retention verbesserte sich 5.1%.
- In dieser Charge hatte Design D (6 mm versteifte Platte) eine geringere Masse und eine 16.1% geringere Durchbiegung, was es zu einem Kandidaten für kostenempfindliche Stationen machte. Vor der Fertigstellung des Produktdesigns sind weiterhin Finite-Elemente-Hotspot-Prüfungen, Materialchargentests und eine Validierung der Lebensdauer vor Ort erforderlich.
Organisation: R&D Group, Jiangsu AUREK Intelligent Technology Co., Ltd. (Lianyungang, Jiangsu) · Dokumenttyp: Angewandte Industrieforschung · Projekt ARIK-RD-FIX-LW-2026-001. Das vollständige PDF enthält Datentabellen, statistische Analysen und kombinierte Bewertungen und steht zum Download bereit.
00 Abstract
Ziel: Etablierung eines Test- und kombinierten Bewertungsverfahrens für Designüberprüfungen, das sich mit der Wechselwirkung zwischen Plattengewichtsreduzierung, Steifigkeit, Spannungskonzentrationen am Lochrand und zyklischer Lebensdauererhaltung befasst. Methode: Sechs Designs A–F mit unterschiedlicher Plattendicke, Längsversteifungen auf beiden Seiten und 12% abgerundeten Ausschnitten. Insgesamt 36 Prototypen wurden einer statischen Belastung von 1.5 kN, dynamischen Positionierungsstörungen und 20,000 Ausdauerzyklen unterzogen, mit deskriptiver Statistik, einseitiger Varianzanalyse, linearer Regression und kombinierter Bewertung. Ergebnisse: Design F (8 mm Grundplatte + 12% abgerundete Ausschnitte + Längsversteifungen auf beiden Seiten) erreichte eine mittlere Masse 21.27 kg, maximale Durchbiegung 0.87±0.04 mm, Spitzenäquivalentspannung 135.33±4.50 MPa, Retention nach 20,000 Zyklen von 96.72±0.69% und eine Punktzahl von 92.6/100. Im Vergleich zu Design B erhöhte sich die Masse um 1.4% und die maximale Durchbiegung verringerte sich um 33.2%. Schlussfolgerung: Unter diesen Testbedingungen sorgten mäßige Plattendicke, Lastpfadversteifungen und kontrollierte abgerundete Ausschnitte für eine günstige kombinierte Leistung und rechtfertigten Vorrang bei technischen Vergleichen. Das 6 mm versteifte Design ist eine kostenbewusste Alternative.
01 Einleitung
Kundenspezifische Handhabungswerkzeuge sorgen für Lastunterstützung, Positionierung, Führung und Sicherheitstrennung in der diskreten Fertigung, beim Transfer von Stanzteilen, bei der Automobilhandhabung und bei der flexiblen Montage. Bei der Hauptplattenkonstruktion müssen Masse, Durchbiegung, Spannung, Schweißverzug, Wartung und Lebensdauerstabilität gemeinsam bewertet werden. Die Platten-Schale-Theorie erklärt die Auswirkungen der Dicke auf die Biegesteifigkeit, aber bei der technischen Auswahl müssen auch zusätzliche Trägheit, Kosten und Betriebsaufwand berücksichtigt werden.
Versteifungen verbessern die Abschnittseffizienz, indem sie Lastpfade ändern; Ausschnitte reduzieren die Masse, indem sie ineffizientes Material entfernen. Diese Entscheidungen führen auch zu Schweißnahtverzerrungen, Montageabweichungen und Spannungskonzentrationen an Lochkanten, Versteifungsenden und Schweißnähten. Beim Design sollte der Schwerpunkt daher auf der Materialumverteilung nach Definition von Lastpfaden und Lebensdauergrenzen liegen. Basierend auf AUREKs Hauptprojekt für tragende Platten vergleicht diese Studie Dicke, Versteifungen und abgerundete Ausschnitte und stellt die zugehörigen Prüfprotokolle und Bewertungsmethoden bereit.
02 Studiendesign und Methoden
2.1 Montage- und Betriebsbedingungen testen
Die Prüfbaugruppe ist die haupttragende Endplatte einer Handhabungsvorrichtung für plattenförmige Werkstücke mit einem Hüllumfang von 820 mm × 300 mm × 180 mm. Eine Vier-Bolzen-Schnittstelle verbindet es mit dem Handhabungskopf; Das Arbeitsende greift und richtet das Werkstück aus. Die Studie variiert die tragende Struktur und hält dabei Saugelemente, Pads, Beschichtungen und pneumatische Zubehörteile konstant. Die Testbedingungen sind ein 42 kg Werkstück, 58 mm seitlicher Schwerpunktversatz, 1.5 kN äquivalente statische Belastung, 0.8 m/s² dynamische Störbeschleunigung und 20,000 Dauerzyklen. Der niedriglegierte Projektteststahl trägt die Bezeichnung M-S1 und hat eine Dichte 7.80 × 10³ kg/m³, einen Elastizitätsmodul 205 GPa und eine Nennstreckgrenze 355 MPa. Alle Schweißbeine sind 6 mm. Diese Eingaben folgen den Projekttestaufzeichnungen; Beschaffung und Prüfung erfolgen nach den geltenden technischen AUREK-Dokumenten.
2.2 Strukturelle Designs und unabhängige Variablen
Der Test verwendete 6 Designs × 6 Prototypen, insgesamt 36 Proben: dünne Platte, herkömmliche Platte, dicke Platte, dünne versteifte Platte, ausgeschnittene Platte und versteifte ausgeschnittene Platte. Konsistente Bedingungen ermöglichten den Vergleich verschiedener Materialverteilungen.
| Design | Plattendicke/mm | Versteifungen | Ausschaltverhältnis/% | Strukturmerkmale | Studienziel |
|---|---|---|---|---|---|
| A | 6 | Keine | 0 | Leichte Referenz aus massiver Platte | Bewerten Sie die dünnste Platte im Vergleich |
| B | 8 | Keine | 0 | Konventionelle Solid-Plate-Basislinie | Aktuelles AUREK-Referenzdesign |
| C | 10 | Keine | 0 | Konservatives Dickplattendesign | Bewerten Sie den Vorteil der Dicke allein |
| D | 6 | Längsversteifungen auf beiden Seiten | 0 | Dünne, versteifte Platte | Bewerten Sie die Effizienz der Lastpfadversteifung |
| E | 8 | Keine | 12 | Zentrale abgerundete Ausschnitte | Beurteilen Sie allein die Grenzen von Ausschnitten |
| F | 8 | Längsversteifungen auf beiden Seiten | 12 | Kombinierte Ausschnitte und Versteifungen | Bewerten Sie die kombinierte Leichtbaukonstruktion |
Tabelle 1 Tragwerksentwürfe und Studienziele
2.3 Testsequenz und kontrollierte Variablen
Der Prüfablauf umfasst Fertigung, statische Belastung, dynamische Prüfungen, Dauertests und Demontageprüfung. Verwenden Sie konsistente Montagedaten und Schweißsequenzen. Wenden Sie statische Lasten von 0.50, 0.75, 1.00 und 1.25 der Entwurfslast an und machen Sie durchschnittlich 3 Wiederholungen pro Probe. Zeichnen Sie die Positionierungswiederholbarkeit und die Greifstabilität während dynamischer Tests auf und messen Sie dann die Beibehaltung nach 20,000 Zyklen. Überprüfen Sie Maßänderungen an den Wurzeln der Versteifung, an den Ausschnittübergängen und an den Schweißnähten. Bewahren Sie Fertigungsaufzeichnungen, Geräteinspektions-/Kalibrierungsaufzeichnungen, Ladefotos und Zyklusprotokolle auf.
| Regelgröße | Einstellung | Zweck |
|---|---|---|
| Umgebungstemperatur | 23±2 °C | Kontrollierte Umgebung |
| Relative Luftfeuchtigkeit | 50%±10% | Kontrollierte Umgebung |
| Schraubenanzugsmoment | 45 N·m | Konsistente Installation |
| Schweißnahtgröße | 6 mm | Konsistent über alle Prototypen hinweg |
| Last-Positions-Abweichung | Innerhalb von ± 1 mm | Reduzieren Sie die Variation der Randbedingungen |
| Dynamische Taktrate | 18 Zyklen / min | Konsistente Zyklenrate |
| Pneumatischer Hilfsdruck | 0.55 ± 0.02 MPa | Konsistenz des Hilfssystems |
Tabelle 2 Hauptkontrollvariablen
2.4 Bewertungsindikatoren und statistische Methoden
Notieren Sie Masse, maximale Durchbiegung, äquivalente Spitzenspannung, Greifstabilität und Retention nach 20,000 Zyklen für jeden Prototyp. Definieren Sie die Steifigkeitseffizienz als effektive statische Steifigkeit pro Masseneinheit:
Hier ist ηK die Steifigkeitseffizienz, F ist die statische Belastungstestlast, δmean ist die mittlere maximale Durchbiegung der Gruppe, mmean ist die mittlere Gruppenmasse. Eine kombinierte Punktzahl von 100 gleicht Leistung und Implementierungskosten aus:
Hier ist Knorm der normalisierte Steifigkeits-Effizienz-Score, σrev der umgekehrt normalisierte Spitzenspannungs-Score, Lnorm der normalisierte zyklische Retention-Score, Pnorm der normalisierte Greifstabilitäts-Score, und Crev ist der umgekehrt normalisierte Kostenwert. Jede Eingabe wird auf 0–1 normalisiert. Beschreibende Statistiken, einseitige Varianzanalyse und lineare Regression vergleichen diesen Prototypenstapel unter den angegebenen Bedingungen unter Verwendung eines Signifikanzschwellenwerts von P<0.05. Die Produktzertifizierung folgt dem formellen Verifizierungs- und Genehmigungsprozess.
03 Ergebnisse
3.1 Beschreibende Statistiken und kombiniertes Ranking
In dieser Charge hatte Design A die geringste Masse, aber eine schwächere Durchbiegung und Lebensdauer. Design C verbesserte die Steifigkeit erheblich bei höchster Masse und Kosten. Design D zeigte die Steifigkeitseffizienz von Versteifungen entlang des Hauptlastpfads, während Design E zeigte, dass Ausschnitte allein die Stabilität verringern können. Design F bot eine ausgewogene Kombination aus Steifigkeitseffizienz, Spannung, Stabilität und zyklischer Retention.
| Design | Masse/kg | Maximale Durchbiegung/mm | Spitzenspannung/MPa | Greifstabilität/% | Zyklische Retention/% | Steifigkeitseffizienz | Geschätzte Kosten / RMB 10,000 | Kombinierte Partitur |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| A: 6 mm massive Platte | 18.43±0.13 | 1.91±0.06 | 183.67±1.21 | 92.88±0.62 | 88.15±0.48 | 42.74 | 1.50 | 10.0 |
| B: 8 mm massive Platte | 20.98±0.16 | 1.29±0.06 | 152.50±4.55 | 94.98±0.42 | 92.07±0.77 | 55.20 | 1.66 | 47.8 |
| C: 10 mm massive Platte | 24.14±0.14 | 0.94±0.04 | 140.17±4.31 | 95.97±0.49 | 93.52±0.82 | 65.87 | 1.84 | 64.0 |
| D: 6 mm versteifte Platte | 19.18±0.19 | 1.09±0.05 | 145.67±2.42 | 95.82±0.59 | 94.50±0.25 | 71.97 | 1.68 | 72.3 |
| E: 8 mm Platte mit Aussparungen | 20.32±0.23 | 1.39±0.06 | 158.33±4.76 | 94.45±0.39 | 90.87±0.46 | 53.30 | 1.63 | 39.4 |
| F: 8 mm Platte mit Ausschnitten und Versteifungen | 21.27±0.14 | 0.87±0.04 | 135.33±4.50 | 97.05±0.30 | 96.72±0.69 | 81.54 | 1.75 | 92.6 |
Tabelle 3 Ergebnisse für sechs Designs (Mittelwert ± Standardabweichung, n=6)
3.2 Unterschiede zwischen Gruppen und Regressionsanalyse
Eine Einweg-Varianzanalyse ergab signifikante Unterschiede zwischen den sechs Designs in Bezug auf maximale Durchbiegung, äquivalente Spitzenspannung und Beibehaltung nach 20,000 Zyklen. Dies unterstützt die Unterscheidung der Leistung innerhalb dieser Prototyp-Charge und der Testbedingungen; Die Auswahl erfordert noch eine anschließende technische Validierung.
| Messen | F-Wert | P-Wert | Bedeutung |
|---|---|---|---|
| Maximale Durchbiegung/mm | 336.34 | 2.17e-25 | P<0.001 |
| Spitzenäquivalentspannung/MPa | 120.53 | 6.34e-19 | P<0.001 |
| Aufbewahrung nach 20,000 Zyklen/% | 142.49 | 5.81e-20 | P<0.001 |
Tabelle 4 Einfaktorielle ANOVA: Freiheitsgrade zwischen Gruppen 5, Freiheitsgrade innerhalb der Gruppe 30
Passen Sie die maximale Durchbiegung als abhängige Variable an, indem Sie die Plattendicke T, das Vorhandensein von Versteifungen R und das Ausschnittverhältnis H als Prädiktoren verwenden:
In dieser Probe entsprachen sowohl eine erhöhte Dicke als auch Versteifungen einer verringerten Durchbiegung, wobei die Versteifungen einen größeren marginalen Effekt hatten. Ein erhöhtes Ausschaltverhältnis entsprach einer leichten Erhöhung der Durchbiegung. Daher sollte die Platzierung des Ausschnitts zusammen mit der Lastpfadbewehrung beurteilt werden.
| Variable | Koeffizient | Standardfehler | t-Wert | P-Wert |
|---|---|---|---|---|
| Abfangen | 3.1491 | 0.0940 | 33.49 | P<0.001 |
| Plattendicke T/mm | −0.2238 | 0.0118 | −18.98 | P<0.001 |
| Versteifungselemente R ( 0 / 1 ) | −0.6532 | 0.0350 | −18.67 | P<0.001 |
| Ausschaltverhältnis H/% | 0.0077 | 0.0028 | 2.78 | 0.009 |
Tabelle 5 Maximum-Deflection-Regression: R ist ein 0/1 Indikator; angepasstes R²=0.939
3.3 Änderungen relativ zur Basislinie
Im Vergleich zum aktuellen Design B des Unternehmens (8 mm Massivplatte) erhöhte Design F in dieser Charge die Masse um etwa 1.4%, verringerte die maximale Durchbiegung um 33.2% und die Spitzenspannung um 11.3% und verbesserte die zyklische Retention um 5.1%. Design D reduzierte die Masse um 8.6% und die maximale Durchbiegung um 16.1%. Ersteres hat Vorrang bei Gesamtleistungsvergleichen und Letzteres bei kostensensiblen Stationsvergleichen.
| Design | Massenveränderung | Änderung der maximalen Auslenkung | Spitzenspannungsänderung | Zyklische Retentionsänderung | Kombinierte Partitur |
|---|---|---|---|---|---|
| A: 6 mm massive Platte | −12.2% | +47.1% | +20.4% | −4.3% | 10.0 |
| C: 10 mm massive Platte | +15.0% | −27.2% | −8.1% | +1.6% | 64.0 |
| D: 6 mm versteifte Platte | −8.6% | −16.1% | −4.5% | +2.6% | 72.3 |
| E: 8 mm Platte mit Aussparungen | −3.2% | +6.9% | +3.8% | −1.3% | 39.4 |
| F: 8 mm Platte mit Ausschnitten und Versteifungen | +1.4% | −33.2% | −11.3% | +5.1% | 92.6 |
Tabelle 6 Änderungen gegenüber Design B; Negative Durchbiegungs-/Spannungsänderungen weisen auf eine Verbesserung hin
04 Diskussion
4.1 Erläuterung der strukturellen Effizienz
Die Ergebnisse zeigen, dass die Materialplatzierung die Leichtbauleistung beeinflusst. Durch die Verdickung wird die statische Steifigkeit erhöht, das Material wird jedoch nicht unbedingt effizient genutzt. Längsversteifungen auf beiden Seiten platzieren das Material dort, wo es den Biegewiderstand unterstützt, und verbessern so die Steifigkeitseffizienz dünner Platten. Design F bewahrt den Hauptlastpfad und den Biegeabschnitt mit Längsversteifungen und verwendet gleichzeitig 12% abgerundete Ausschnitte, um ineffizientes Material zu entfernen. Design E zeigt, dass Ausschnitte ohne entsprechende Lastpfadanpassungen die Struktur schwächen können. Ausschnittverhältnis, Eckradien, Lochrand-zu-Schweißnaht-Abstand, Versteifungsendübergänge und Gratkontrolle müssen gemeinsam überprüft werden.
4.2 Anwendungskriterien
Design F ist ein Kandidat, bei dem die Gesamtleistung Priorität hat, für die Bewertung von Stationen mit höherer Taktrate und strengeren Positionierungsanforderungen. Design D ist eine kostensensible Alternative für Stationen mit starken anfänglichen Stückkostenbeschränkungen, die außerdem ein verbessertes Betriebsgefühl und eine verbesserte zyklische Beibehaltung benötigen. Design C kann dort bewertet werden, wo das Gewicht weniger kritisch ist und konservative Redundanz erforderlich ist, es handelt sich jedoch nicht um einen routinemäßigen Leichtbauansatz.
| Risikokategorie | Spezifisches Risiko | Wahrscheinlichkeit | Auswirkungen | Risikostufe | Kontrollmethode |
|---|---|---|---|---|---|
| Strukturell | Spannungs-Hotspots an Ausschnittkanten oder Versteifungsenden | Mittel | Hoch | Hoch | Geben Sie konsistente Eckenradien und Übergangsfasen an; Überprüfen Sie Hotspot-Regionen |
| Herstellung | Der Schweißverzug übersteigt die verfügbare Richtfähigkeit | Mittel | Mittel | Mittel | Legen Sie die Schweißreihenfolge, Vorrichtungen zur Verformungskontrolle und Messungen nach dem Schweißen fest |
| Messqualität | Die Drift der Verschiebungs-/Dehnungsmessung ändert die Design-Rangliste | Niedrig | Hoch | Mittel | Kalibrieren Sie vor und nach dem Test; Wiederholen Sie wichtige Probenmessungen |
| Betrieb | Verwendung außerhalb der vorgesehenen Betriebsbedingungen | Mittel | Hoch | Hoch | Geben Sie die zulässigen Betriebsbedingungen in Zeichnungen, SOPs und Schulungen an |
| Entscheidungsfindung | Zwischentestergebnisse als Produktzertifizierung behandeln | Mittel | Hoch | Hoch | Identifizieren Sie die Überprüfungsphase und den Umfang in Zeichnungen, Berichten, Schlussfolgerungen und Genehmigungen |
Tabelle 7 Implementierungsrisikomatrix
4.3 Einschränkungen
Die Schlussfolgerungen gelten für diese Prototypencharge und die angegebenen Bedingungen; Die statistische Signifikanz vergleicht relative Trends. Für Materialeigenschaften, Schweißwärmeeinflusszonen und Eigenspannung wurden technisch äquivalente Parameter verwendet, sodass die Chargenvariabilität noch überprüft werden muss. Die Dauervalidierung umfasste 20,000 Zyklen; längere Lebensdauern bedürfen weiterer Nachweise. Vor der Fertigstellung des Produkts führen wir Finite-Elemente-Hotspot-Prüfungen, Materialchargentests, die Kompensation von Schweißverzerrungen, eine ergonomische Bewertung auf Stationsebene, Standortversuche mit kleinen Chargen und den formellen Zertifizierungsprozess durch.
05 Implementierungsplan
Fahren Sie mit dem Einfrieren der Anforderungen, dem Design, der Prototypenherstellung, der experimentellen Validierung, den Tests vor Ort und der Finalisierung des Designs fort und behalten Sie die Ergebnisse in jeder Phase bei. Überprüfen Sie vor der Fertigstellung die fünf Datensatzgruppen: Zeichnungen/Stückliste/SOP, Prototypenfertigung, Rohtestaufzeichnungen, Fotos/Videos und Prüfgenehmigungen. Fahren Sie nicht direkt mit der Nutzung vor Ort fort, solange die Dokumentation oder Validierung unvollständig ist.
| Bühne | Zeitplan | Hauptaufgabe | Leistungen | Zuständige Abteilung |
|---|---|---|---|---|
| Anforderungsdefinition | Wochen 1-2 | Definieren Sie Betriebsbedingungen, Leistungskennzahlen und Budget | Projektbeschreibung und Design-Input-Register | Projektbüro und Tragwerksplanungsteam |
| Konzeptentwurf | Wochen 3-6 | Vervollständigen und überprüfen Sie den Entwurf | Zeichnungen, Rezensionsprotokolle | Tragwerksplanungsteam und Simulationsteam |
| Prototypenfertigung | Wochen 7-11 | Schneiden, Schweißen, Montieren und Richten | 36 Prototypen und Fertigungsaufzeichnungen | Team für Fertigungstechnik |
| Testverifizierung | Wochen 12-16 | Statische, dynamische, Dauer- und Folgeprüfungen | Testberichte, Rohdaten | Testteam |
| Site-Testversion | Wochen 17-20 | Begrenzter Produktions-Rollout und Problemerfassung | Versuchsprotokolle und Aufzeichnungen über Korrekturmaßnahmen | Vertreter des Projektbüros und der Fertigung |
| Design-Finalisierung | Wochen 21-24 | Vollständige Dokumentation für Standard- und kostenorientierte Versionen | Genehmigte Stücklisten, SOPs und Schulungsmaterialien | Alle teilnehmenden Teams |
Tabelle 8 Vorgeschlagene Implementierungsphasen und Ergebnisse
| Budgetkategorie | Betrag / RMB 10,000 | Anteil | Beschreibung |
|---|---|---|---|
| Design und Simulation | 24 | 13.7% | Zeichnungen, Parameteranalyse, Datenverarbeitung |
| Prototypenmaterialien und Herstellung | 52 | 29.7% | Rohmaterialien, Schweißen, Montage und Nacharbeit für 36 Prototypen |
| Testverifizierung | 46 | 26.3% | Prüfstandseinsatz, Messtechnik, Dauertests und Nachprüfungen |
| Standortversuche und Schulungen | 21 | 12.0% | Probebetriebsunterstützung, Betriebsführung und Schulung |
| Qualität, Compliance und EHS | 12 | 6.9% | Überprüfung, Audit, Sicherheitskontrolle |
| Kontingenz | 20 | 11.4% | Zusätzliche Prototypen, Lieferabweichungen und Korrekturarbeiten |
| Gesamt | 175 | 100% | 24-Wochen-Gesamtprojektbudget |
Tabelle 9 Projektbudgetschätzung
06 Schlussfolgerung
(1) Unter diesen Testbedingungen erreichte Design F (8 mm Grundplatte + 12% abgerundete Ausschnitte + Längsversteifungen auf beiden Seiten) die höchste kombinierte Punktzahl und verdient Priorität bei Upgrade-Vergleichen. (2) Design D (6 mm versteifte Platte) hatte eine geringere Masse und Durchbiegung als Design B und ist eine kostenempfindliche Alternative. (3) Die Verdickung allein führt zu höherer Masse und höheren Kosten; Ausschnitte allein können die Durchbiegung und die Lebensdauervariabilität erhöhen. (4) Beim Leichtbau sollte das Material entlang der Hauptlastpfade und an effizienten Abschnittspositionen priorisiert werden. (5) Die Material-, Schweiß-, Finite-Elemente-Hotspot-, Standortlebensdauer- und Sicherheitsrisikovalidierung muss vor Projekteinführung und Produktfinalisierung abgeschlossen sein, mit formellen Validierungs- und Zertifizierungsaufzeichnungen.
07 Referenzen
- [1] TIMOSHENKO S P, WOONOWSKY-KRIEGER S. Theorie der Platten und Schalen[M]. 2. Aufl. New York: McGraw-Hill, 1959.
- [2] PILKEY W D, PILKEY D F. Petersons Stresskonzentrationsfaktoren[M]. 3. Aufl. Hoboken: John Wiley & Sons, 2008.
- [3] MONTGOMERY D C. Design und Analyse von Experimenten[M]. 10. Ausgabe. Hoboken: John Wiley & Sons, 2019.
- [4] DIETER G E, SCHMIDT L C. Engineering Design[M]. 5. Aufl. New York: McGraw-Hill Education, 2013.
- [5] ISO 12100:2010. Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Grundsätze für die Gestaltung – Risikobewertung und Risikominderung[S].
- [6] GB/T 7714-2015. Information und Dokumentation – Regeln für bibliografische Verweise und Zitate auf Informationsressourcen[S].
08Datenverfügbarkeit und Anwendungsbereich
Datenverfügbarkeit: Die Daten stammen aus Testaufzeichnungen von AUREK-F&E-Projekten. Die Anhänge A und B des PDFs enthalten Rohdaten für 36 Prototypen und Bewertungsgewichte. Der Zugriff auf proprietäre Quelldatensätze, Zeichnungen und Genehmigungen kann im Rahmen des zulässigen Umfangs vom F&E-Management von AUREK angefordert werden.
Anwendung: Für die Projektumsetzung werden eigene genehmigte Entwurfs-, Test-, Genehmigungs- und Abnahmedokumente verwendet.
Anhänge: Anhang A enthält die 36-Prototyp-Datensatz; Anhang B enthält Bewertungsgewichte und die Neuberechnungsmethode.
