- Definieren Sie zunächst die Lastpfade durch formschlüssige mechanische Unterstützung und mechanische Selbsthaltung und konfigurieren Sie dann die Betätigung und Überwachung.
- Halten Sie nach einem Fehler die Last zurück, stoppen Sie gefährliche Bewegungen, verhindern Sie die Freigabe und stellen Sie einen sicheren Wiederherstellungspfad bereit.
- Entwickeln Sie Fehlerinjektionsfälle für Druck, Ventile, Verriegelung, Sensoren, Kommunikation, Nichtübereinstimmungen und unbeabsichtigte Freigabebefehle.
- Schrittweiser Fortschritt von Simulation und Ersatzlasten bis hin zu tatsächlichen Batteriepaketen, mit Aufzeichnungen, die auf die entsprechenden Sicherheitsanforderungen zurückführbar sind.
00 Executive Summary
Traktionsbatteriesätze sind schwer und haben komplexe Schwerpunkte. Ihre Gehäuse, Dichtflächen, Hochspannungsanschlüsse und Kühlschnittstellen sind empfindlich gegenüber mechanischen Beschädigungen und beschädigte Zellen können zusätzliche Risiken darstellen. Luft- oder Stromausfall, unvollständige Verriegelung, falsche Sensorsignale oder unbeabsichtigte Freigabe können zu einem Sturz führen und das Gehäuse, die Isolierung oder das Kühlsystem beschädigen. GB 38031-2025 trat am 1 Juli 2026 in Kraft und legt Sicherheitsanforderungen für Traktionsbatterien fest, die in Elektrofahrzeugen verwendet werden [1]. Es befasst sich mit der Sicherheit von Batterieprodukten und ersetzt nicht das mechanische Sicherheitsdesign von Handhabungswerkzeugen. Die Werkzeugkonstruktion muss daher mechanische Schäden und ungewöhnliche Energieereignisse kontrollieren.
Die ausfallsichere Architektur kombiniert positive mechanische Unterstützung, mechanisch selbsthaltende Sperren, eine Freigabesperre bei unterstützter Last und Diagnose mithilfe mehrerer Signale. Das Halten schwerer Lasten sollte nicht in erster Linie von Reibung oder kontinuierlichem Luftdruck abhängen. Der mechanische Lastpfad und der geschlossene, verriegelte Zustand müssen eindeutig sein; Die Unterstützung muss vor der Freigabe bestätigt werden, wobei Druck, Position, Verriegelung und Lastzustände gemeinsam überwacht werden. Sicherheitsbezogene Steuerungsfunktionen können nach ISO 13849-1:2023 entworfen und durch Analyse und Tests nach ISO 13849-2:2012 [2][3] validiert werden. Das erforderliche Leistungsniveau wird durch die spezifische Risikobewertung bestimmt.
Die wichtigsten Ergebnisse
- Schwere Batteriepacks müssen geometrische Unterstützung und mechanisch selbsthaltende Merkmale als primären Lastpfad verwenden; Eine einzelne pneumatische Druck-, Vakuum- oder Reibungsfunktion darf nicht die einzige Maßnahme zur Verhinderung von Stürzen sein.
- Das ausfallsichere Verhalten zielt darauf ab, die Last zu halten, gefährliche Bewegungen zu stoppen und die Freigabe zu verhindern und gleichzeitig einen diagnostizierbaren Wiederherstellungspfad aufrechtzuerhalten. Eine Weiterproduktion nach einem Fehler darf nicht das Ziel sein.
- Die Fehlerinjektion muss festsitzende Sensoren, Signalkurzschlüsse/-unterbrechungen, festsitzende Ventile, gebrochene Rohre, Druckabfälle, Kommunikationsausfälle, Rezeptkonflikte und falsche Freigabebefehle abdecken.
- Übergang von niedriger zu hoher Energie, Ersatzlasten zu tatsächlichen Batteriepaketen und einzelne Fehler zu gerechtfertigten Fehlerkombinationen.
- Validierungsaufzeichnungen müssen jede Sicherheitsanforderung mit ihren Fehlerannahmen, Testschritten, Rohsignalen, Bewertungen und Korrekturmaßnahmenergebnissen verknüpfen, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
01Forschungsumfang und Sicherheitsziele
Diese Studie befasst sich mit speziellen Werkzeugen für Batteriemodule, untere Gehäuse, Batteriewannen und komplette Traktionsbatteriepakete während der Montage, Inspektion, Reparatur und streckenseitigen Übertragung. Der Träger kann ein pneumatischer Industriemanipulator, ein Hebegerät, ein Roboter oder eine Sondermaschine sein. Der Umfang umfasst die Werkzeuge und ihre Steuerschnittstellen, ausgenommen das elektrochemische Design der Zelle, die Zertifizierung von BMS-Algorithmen und Transportvorschriften.
Die Sicherheitsziele lassen sich in vier Kategorien einteilen: Schutz des Personals vor Gefahren durch herunterfallende Lasten und Quetschungen; Vermeiden Sie Handhabungsschäden am Akkugehäuse, an den Dichtflächen oder an den Schnittstellen, die über die Produktgrenzen hinausgehen. verhindern, dass ein einzelner Werkzeugfehler direkt zu einer gefährlichen Freisetzung führt; und bieten definierte Schritte zum Übertragen der Last auf eine sichere Stütze während eines anormalen Zustands. ISO 12100 fordert die Gefahrenerkennung und Risikominderung im gesamten Maschinenlebenszyklus [4], während ISO/TR 20218-1 Sicherheitsrichtlinien für die Konstruktion und Integration von Roboter-Endeffektoren bereitstellt [5].
| Sicherheitsfunktion | Triggerbedingung | Zielreaktion | Erforderliche Datensätze |
|---|---|---|---|
| Griff-/Unterstützungsbestätigung | Vor der Abholung | Das Heben ist ohne Bestätigung verboten | Position, Druck/Kraft, Sperrstatus |
| Ladungserhaltung | Verlust der Luftversorgung, Verlust der Stromversorgung, Ventilausfall | Keine gefährliche Freisetzung; Bewegung gestoppt | Haltezeit, Verschiebung und Strukturzustand |
| Version mit unterstützter Last | Werkstück in zulässiger Ausrichtung gelagert | Das Entriegeln/Entspannen ist erst nach diesen Prüfungen zulässig | Unterstützt Signal-, Positions- und Befehlsaufzeichnung |
| Vermeidung von Fehlanpassungen | Batteriemodell/Werkzeug/Rezept ist inkonsistent | Klemmen und Heben gesperrt | ID, Rezeptversion, Verriegelungsprotokoll |
| Wiederherstellung nach einem abnormalen Zustand | Jeder sicherheitsrelevante Fehler | Eintritt in den kontrollierten Absetz- oder Wartungszustand | Wiederherstellungsschritte und Autorisierungsdatensätze |
02Tragfähige Architektur und ausfallsichere Prinzipien
02.1 Positive mechanische Unterstützung
Definieren Sie den Stützweg anhand der strukturellen und kontaktfreien Bereiche auf der Unterseite des Batteriepakets. Bevorzugen Sie Tragarme, Gabelstützen, Befestigung durch tragende Löcher oder Seitenschienen oder vom Produktlieferanten genehmigte mechanische Greifpunkte. Wenn Zylinder oder Motoren das Werkzeug schließen, positionieren oder verriegeln, muss die Struktur auch nach einem Energieverlust für die Beibehaltung der Last sorgen und darf nicht sofort ihre gesamte Haltefähigkeit verlieren.
Bei der Kraftübertragung durch Reibungsklemmung sind überprüfbare Daten für den Mindestreibungskoeffizienten, Kontaktmaterialien, Oberflächenbeschaffenheit und Klemmkraft zu erhalten. Bewerten Sie auch die Auswirkungen der Klemmung auf Gehäuse, Kühlplatte, Dichtflächen und Beschichtungen. Für die Schwerlasthaltung prüfen Sie zunächst die positive mechanische Unterstützung. Eine Erhöhung der Klemmkraft allein reicht nicht aus, um dem Risiko zu begegnen.
02.2 Lastfälle und Beispielberechnungen
F_eq = m · (g + a_z) + F_shock
F_design = S_L · F_eqGehen Sie von einer Akkumasse von 650 kg und einer maximalen Aufwärtsbeschleunigung von 0.25g ohne zusätzliche Stoßbelastung aus. Die äquivalente Vertikallast beträgt ungefähr 7.97 kN. Mit dem Beispielsicherheitsfaktor S_L=2.0 beträgt die konstruktive Vertikallast ca. 15.9 kN; Vier ideale, gleichmäßig belastete Stützpunkte tragen im Durchschnitt etwa 4.0 kN pro Punkt. Bei der tatsächlichen Konstruktion müssen außerdem Schwerpunktversatz, ungleiche Stützsteifigkeit, Herstellungstoleranzen, Neigung, Bremsen und das Versagen eines Stützpunkts berücksichtigt werden. Bei diesem Beispiel handelt es sich weder um eine Projektlastbewertung noch um einen empfohlenen Sicherheitsfaktor.
Wenn der Schwerpunkt versetzt ist, berechnen Sie jede Stützreaktion mithilfe der statischen Gleichgewichts- oder Finite-Elemente-Analyse. Teilen Sie die Gesamtlast nicht gleichmäßig auf. Vergleichen Sie die maximale Reaktion an einer einzelnen Stütze über Akkupacks unterschiedlicher Länge, Masse und Zubehörkonfiguration hinweg und nutzen Sie sie als Input für die Stützkonstruktion.
02.3 Sperren und Freigeben
Nach dem Schließen muss der Verriegelungsmechanismus einen überprüfbaren mechanischen Zustand bereitstellen. Geht Antriebsenergie verloren, muss diese die Last halten oder zumindest ein gefährliches Auslösen verhindern. Für die Freigabe ist eine Bestätigung erforderlich, dass das Werkstück abgestützt ist, sich das Werkzeug an einer zulässigen Position befindet, die Bewegung gestoppt ist, der Personenbereich sicher ist und der Betriebsbefehl gültig ist. Jeder Sensorkonflikt muss zu einem konservativen Zustand führen und nicht dazu, dass die tatsächliche Rückmeldung durch eine Software-Standardeinstellung ersetzt wird.
03Pneumatische, elektrische und Steuerungssicherheitsarchitektur
ISO 4414:2010 gilt für pneumatische Systeme und Komponenten an Maschinen und befasst sich mit erheblichen Gefahren, die mit deren bestimmungsgemäßem Gebrauch verbunden sind [6]. Bei Akku-Werkzeugen muss das pneumatische Design Leitungsbruch, Anschlusstrennung, Ventilschieber-Festfressen, Schwankungen des Versorgungsdrucks, Restenergie und Wartungsisolation berücksichtigen. Luftbehälter oder Druckhaltevorrichtungen können den Kapazitätsverlust nur verzögern; Sie stellen nicht automatisch eine sichere Ladungssicherung dar.
Die Diagnose sollte den Versorgungsdruck, den Druck in beiden Aktuatorkammern oder kritischen Schaltkreisen, die Verriegelungsposition, die Position der Backe/des Stützarms, das Vorhandensein des Werkstücks, den Status der unterstützten Last, die Plausibilität von Last/Gewicht und den Zustand der Kommunikation umfassen. Verwenden Sie nach Möglichkeit physikalisch unterschiedliche Signale. Zwei Signale, die von demselben mechanischen Ziel stammen oder im selben Kabel übertragen werden, können allein deshalb nicht als unabhängige Redundanz betrachtet werden, weil es zwei davon gibt.
Lift_Enable = Load_Present ∧ Clamp_Closed ∧ Lock_Confirmed ∧ Pressure_OK ∧ Recipe_Match
Release_Enable = Supported ∧ Safe_Position ∧ Motion_Stopped ∧ Operator_Command ∧ Diagnostics_OKDiese logischen Ausdrücke beschreiben funktionale Beziehungen; Sie weisen kein Leistungsniveau nach. Entwerfen und validieren Sie die sicherheitsbezogene Steuerungsarchitektur, Diagnoseabdeckung, Maßnahmen für Fehler gemeinsamer Ursache und Software gemäß den ausgewählten Standards des Projekts [2][3].
04Gefahrenanalyse und FMEA
| Fehlermodus | Lokale Ursache | Mögliche Folgen | Designkontrolle | Verifizierungsmethode |
|---|---|---|---|---|
| Plötzlicher Ausfall der Hauptluftversorgung | Luftverlust im Hauptverteiler oder eine nicht angeschlossene Armatur | Die Spannkraft nimmt ab und die Last rutscht | Mechanische Unterstützung, selbsthaltende Verriegelung, Rückschlagventil und Überwachung | Luftverlust-Fehlerinjektion |
| Einzelastbruch | Abgenutzte Schläuche oder beschädigte Armaturen | Einzelbackenversagen und exzentrische Belastung | Zonenisolation, Stützpunktredundanz und Drucküberwachung | Ein Leck an der angegebenen Stelle einführen |
| Ventilschieber klemmt in Freigabestellung | Verschmutzung, mechanisches Versagen | Unbeabsichtigtes Lösen | Freigabeisolation, Zwei-Bedingungs-Genehmigung und mechanische Aufbewahrung | Simulierter Ventilfresser |
| Unvollständige Verriegelung | Toleranzen, Fremdkörper, Fehlausrichtung | Abschaltung beim Tragen der Last | Unabhängige Verriegelungsrückmeldung und positive mechanische Halterung | Teilweise gesperrter Zustandstest |
| Sensor bleibt hoch (1) | Leitungskurzschluss, Software friert ein | Nicht geklemmt, aber anhebbar | Komplementäre Signale und Timing-/Plausibilitätsdiagnose | Das Signal wird auf 1 gezwungen |
| Sensor bleibt bei niedrigem Pegel hängen (0) | Unterbrechung, Zielabweichung | Freigabe gesperrt oder falsche Fehlerdiagnose | Diagnose und Wartungszustand bei offenem Stromkreis | Das Signal wird auf 0 gezwungen |
| Falsches Modellrezept | Fehler beim Lesen des Barcodes, im Netzwerk oder beim Bediener | Falscher Lastübertragungspunkt und Interferenz | Mechanischer Fehlerschutz, ID-Konsistenz, Versionskontrolle | Mismatch-Injektion |
| Unbeabsichtigter Freigabebefehl | Mensch-Maschine-Schnittstelle oder Programmfehler | Heruntergefallene schwebende Last | Unterstützungs-Bestätigungsverriegelung, eingeschränkte Position, doppelte Wirkung | Freigabebefehl bei angehaltener Last ausgegeben |
| Kommunikationsunterbrechung | Busausfall, SPS-Neustart | Status unbekannt | Last bleibt erhalten; Bewegung gestoppt; Freisetzung gehemmt | Injektion trennen/neu starten |
| Ungewöhnliche Belastung | Zwei Packungen zusammengenommen, Fremdkörper oder abnormaler Schwerpunkt | Überlastung der Struktur oder des Hebezeugs | Gewichtsplausibilitätsprüfung und Double-Pick-Verhinderung | Ersatzlasttest |
Kombinieren Sie FMEA mit einem Fehlerbaum oder einer Sicherheitsanforderungsmatrix, um das Lastabfall-Top-Ereignis zu analysieren und minimale Schnittmengen zu identifizieren, wie z. B. „keine positive mechanische Unterstützung + Verriegelungsfehler + unbeabsichtigter Freigabebefehl“ oder „Sensorfehler aufgrund gemeinsamer Ursache + keine Softwarediagnose“. Wenn ein einzelner Fehler das Top-Ereignis auslösen kann, priorisieren Sie strukturelle Änderungen; Eine Reduzierung des Vorkommenswerts allein reicht nicht aus.
05Fehlerinjektionsvalidierungsstrategie
ISO 13849-2:2012 spezifiziert die Validierung von Sicherheitsfunktionen, Kategorien und Leistungsniveaus durch Analyse und Tests [3]. Die Fehlerinjektion ist ein Teil der Validierung. Darüber hinaus sind eine vollständige Entwurfsprüfung, Komponentendaten, Berechnungen und Softwareverifizierung erforderlich. Schließen Sie vor dem Testen die Risikobewertung, den Testbereichsausschluss, das Ersatzlastdesign, den Notfallsupport und die Wiederherstellungspläne ab.
05.1 Stufenweises Testen
- Modell- und Logikstufe: Eingaben in Simulation oder Offline-Logik erzwingen, um Zustandsmaschine und Alarmreaktionen zu überprüfen.
- Niedrigenergie-Bankstufe: Verwenden Sie leere Werkzeuge oder leichte Ersatzwerkzeuge, um Verdrahtungs-, Ventil- und Druckfehler einzuspritzen.
- Nenn-Ersatzlaststufe: Überprüfen Sie die Retention, Verschiebung und Struktur mit Nichtbatterielasten gleicher Geometrie und Masse.
- Eigentliche Batteriepack-Stufe: Testen Sie nur Schnittstellen- und Produktschutzelemente, die nicht von den früheren Stufen abgedeckt werden, unter kontrollierten Risiken und Genehmigungen.
- Standortintegrationsphase: Überprüfung der Verriegelungen mit Manipulator, Hebezeug, Förderbändern, Vorrichtungen und Sicherheitssystemen.
05.2 Fehlerinjektionsmatrix
| Nein. | Eingefügter Fehler | Einspritzzeitpunkt | Erwarteter Systemstatus | Schlüsseldatensätze |
|---|---|---|---|---|
| FI- 01 | Hauptluftzufuhr abschalten | Stillstand nach dem Heben / während der Bewegung | Last bleibt erhalten; gefährliche Bewegung gestoppt; Freisetzung gehemmt | Druck, Verdrängung, Stoppzeit |
| FI- 02 | Schnelle Leckage in einem einzelnen Zweig | Worst-Case-Ausrichtung | Isolieren Sie den Fehler, geben Sie einen Alarm aus und halten Sie einen Zustand aufrecht, der ein kontrolliertes Absetzen ermöglicht | Zonendruck und Unterstützungsreaktionen |
| FI- 03 | Sperrrückmeldung bleibt hoch (1) | Vor dem Schließen | Heben ist nicht gestattet | Ein-/Ausgabe- und Alarmprotokoll |
| FI- 04 | Sperrrückmeldung bleibt niedrig (0) | Teilweise gesperrter Zustand | Plausibilitätsdiagnose wird ausgelöst; Heben ist nicht gestattet | Position, Druck, Signalwidersprüche |
| FI- 05 | Freigabeventil-Befehl bleibt aktiv | Last ausgesetzt | Physikalische oder Kontrollschichten verhindern gefährliche Freisetzungen | Ventilstrom, Druck, Verriegelungsstatus |
| FI- 06 | Falsches Support-Bestätigungssignal | Vor der unterstützten Platzierung | Doppelte/diverse Prüfungen lehnen die Freigabe ab | Unterstützung, Position, Lastwechsel |
| FI- 07 | Neustart des Controllers / Kommunikationsverlust | Während der Handhabung | Ausgänge gelangen in den definierten sicheren Zustand; Ladung bleibt erhalten | Neustartzeit, Ausgangsstatus |
| FI- 08 | Falsches Batteriemodell/Rezept | Vor der Abholung | Rezeptkonflikt erkannt; Bewegung gehemmt | ID, Rezeptversion, CRC/Signatur |
| FI- 09 | Notstopp | Maximale glaubwürdige Arbeitsgeschwindigkeit | Anhalten, ohne die Last loszulassen | Spitzenbeschleunigung, Struktur-/Lastverschiebung |
| FI- 10 | Falscher Wartungs-Freigabe-Vorgang | Laden nicht unterstützt | Vorbehaltlich Genehmigungen und mechanischer Bedingungen | Berechtigungen, Schritte, Sperrstatus |
Definieren Sie im Voraus drei mögliche Ergebnisse für jeden Fall: „bestanden“, „nicht bestanden“ und „technische Überprüfung erforderlich“. Darüber hinaus können Sie feststellen, ob die Last herunterfällt, Spitzenverlagerungen, Änderungen in der Verriegelung, Alarmsichtbarkeit, ob für die Wiederherstellung die Umgehung einer Sicherheitsfunktion erforderlich ist und versteckte Schäden am Akku aufzeichnen.
06Akzeptanzkriterien und unterstützende Aufzeichnungen
Akzeptanzkriterien aus der Risikobewertung des Projekts und der technischen Vereinbarung ableiten und dabei mindestens die Kriterienkategorien und deren Betriebsbedingungen angeben. Zu den typischen Kategorien gehören Nenn- und Worst-Case-Lasten, individuelle Stützreaktionen, zulässige Gehäuseverformung, Haltezeit, maximaler Schlupf, Stoppbeschleunigung, Fehlererkennungszeit, Alarme und Reset, Freigabeerlaubnis und Wartungsisolation. Die Werte müssen die Expositionsbedingungen des Akkupacks, des Trägers und des Personals widerspiegeln. Universelle Werte dürfen nicht angewendet werden.
| Datensatzkategorie | Typische Dokumente | Qualitätsanforderungen |
|---|---|---|
| Anforderungen | Spezifikation der Sicherheitsanforderungen, Kundenschnittstellen, verbotene/beschränkte Zonen für Produkte | Eindeutige Nummer, Version und Quelle |
| Analyse | Lastberechnung, Finite-Elemente, FMEA/FTA, PL-Bewertung | Die Annahmen sind explizit und die Betriebsbedingungen im ungünstigsten Fall sind nachvollziehbar |
| Design | Zeichnungen, Stückliste, pneumatischer Schaltplan/Elektroschaltplan, Softwareversion | Passend zur Analyse- und physikalischen Ausstattung |
| Überprüfung | Prüfplan, Originalkurven, Fotos, Protokolle | Störung, Zeitbasis und Bewertungskriterien vollständig erfasst |
| Freigabegenehmigung | Abweichungen, durchgeführte Korrekturmaßnahmen, Genehmigungs- und Wartungsanforderungen | Definierte Einschränkungen für ungelöste Probleme |
Zeichnen Sie Befehle, Ventilbetätigungen, Druckänderungen, Schleusenverschiebungen und Trägerstoppsignale auf einer gemeinsamen Zeitbasis auf, damit Fehler-Reaktionssequenzen und -beziehungen analysiert werden können. HMI-Screenshots allein reichen für diese Validierung nicht aus.
07Sichere Wiederherstellung, Wartung und Änderungen
Eine abnormale Wiederherstellung muss während des Entwurfs definiert werden. Zu den typischen Schritten gehören das Stoppen des Trägergeräts, das Bestätigen der Lasthaltung, das Einrichten einer vorübergehenden Unterstützung, das Isolieren der Energie, das Beheben des Fehlers, das erneute Bestätigen des Einrastens der Sperre, das Absetzen bei niedriger Geschwindigkeit und die Genehmigung des Zurücksetzens. Das Personal darf nicht unter dem Akku stehen und sich nicht auf ständige manuelle Unterstützung verlassen. Wenn eine mechanische Sperre manuell gelöst werden muss, muss der Vorgang durch Werkzeuge, Autorisierung und bestätigte Supportbedingungen gesteuert werden.
Wartungsinspektionen umfassen Schlossverschleiß, Stützarmverformung, Befestigungselemente, Schlauchverschleiß, Ventilverschmutzung, Sensorziele, Kabelbiegung, Kontaktpadmaterialien und Kalibrierungsstatus. Änderungen an der Masse des Batteriepakets, dem Schwerpunkt, der Gehäusestruktur, den zulässigen Stützpunkten, den Werkzeugmodulen, den Softwarerezepten oder der Trägerbeschleunigung erfordern eine Folgenabschätzung und eine gegebenenfalls erforderliche Neuvalidierung.
08Schlussfolgerungen und Anwendungsvoraussetzungen
Ein ausfallsicheres Design beginnt mit strukturellen Lastpfaden und mechanischer Halterung. Pneumatik-, Elektro- und Steuerungssysteme sorgen dann für Zustandsbestätigung, Fehlerdiagnose und kontrollierte Freigabe. Bei einem Fehler muss das System eine gefährliche Freisetzung verhindern und in einen Zustand übergehen, aus dem eine sichere Wiederherstellung möglich ist, anstatt die Produktionstaktzeit einzuhalten. Fehlerinjektionsfälle müssen den Sicherheitsanforderungen, der FMEA/FTA, der Steuerungslogik und der tatsächlichen Struktur entsprechen und über überprüfbare Akzeptanzkriterien und Korrekturmaßnahmenergebnisse verfügen.
Qualifizierte Fachkräfte müssen Projektanträge gemäß geltenden Vorschriften, Standards, Kundenanforderungen und tatsächlichen Risiken entwerfen und genehmigen. Die Produktkonformität nach GB 38031, ISO 13849 Leistungsniveaus, die Inspektion durch Dritte und die Kundenabnahme erfordern jeweils die entsprechenden Bewertungs- und Testaufzeichnungen. Dieser Bericht enthält die Forschungsmethode und den Validierungsplan.
Referenzen
- GB 38031-2025 Sicherheitsanforderungen für Leistungsbatterien für Elektrofahrzeuge. https://openstd.samr.gov.cn/bzgk/std/newGbInfo?hcno=3AB693FAFF5D9716DF61C61D6FD2187A
- ISO 13849-1:2023. Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungssystemen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze. https://www.iso.org/standard/73481.html
- ISO 13849-2:2012. Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungssystemen – Teil 2: Validierung. https://www.iso.org/standard/53640.html
- ISO 12100:2010. Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobewertung und Risikominderung. https://www.iso.org/standard/51528.html
- ISO/TR 20218-1:2018. Robotik – Sicherheitsdesign für Industrierobotersysteme – Teil 1: Endeffektoren. https://www.iso.org/standard/69488.html
- ISO 4414:2010. Pneumatik-Fluidtechnik – Allgemeine Regeln und Sicherheitsanforderungen für Systeme und deren Komponenten. https://www.iso.org/standard/44790.html
- ISO/TR 14121-2:2012. Sicherheit von Maschinen – Risikobewertung – Teil 2: Praktische Anleitung und Beispiele für Methoden. https://www.iso.org/standard/57180.html
- US-Verkehrsministerium / NHTSA. Sicherheitsmanagement von wiederaufladbaren Energiespeichersystemen für Kraftfahrzeuge. https://rosap.ntl.bts.gov/view/dot/38221/dot_38221_DS1.pdf
- Held, M.; Bronnimann, R. Sichere Zelle, sichere Batterie? Batteriebranduntersuchung mittels FMEA, FTA und Praxisversuchen. Zuverlässigkeit der Mikroelektronik 64, 2016. https://doi.org/10.1016/j.microrel.2016.07.051
