- Définissez le poids du module de batterie et du pack, le centre de gravité, l’état électrique, les zones de contact autorisées et les zones sans pression avant la conception.
- Donnez à l’outillage un chemin de charge principal clairement défini. N’utilisez pas de zones fragiles du boîtier, de connecteurs ou de composants de refroidissement comme supports.
- Pendant le retournement et le positionnement, contrôlez les changements de centre de gravité, le maintien de l’orientation et l’approche des fixations.
- Autoriser la libération uniquement une fois que la pièce à usiner est prise en charge et que le transfert de charge est terminé. Vérifiez également les réponses aux pertes d’air, aux pertes de puissance et aux défauts d’identification.
Les modules et blocs de batterie EV peuvent comprendre des plaques de refroidissement, des connecteurs haute tension, des surfaces d’étanchéité et des éléments de localisation. La manutention doit assurer à la fois le support de la charge et la protection du produit. Commencez par les zones de contact autorisées, définissez la rétention pendant le retournement, la détection du placement et les réponses anormales, et vérifiez les conditions de transfert de charge et de relâchement à chaque étape.
01Définir l’état du produit et les exigences de manipulation
Distinguer d’abord les logements vides, les assemblages en cours, les assemblages terminés et les états de test sous tension. Enregistrez ensuite si les cellules sont présentes ou si le produit est sous tension, la gestion du SOC, les tolérances de poids et de centre de gravité, la version du boîtier, l’état du liquide de refroidissement, la protection des connecteurs, la propreté et les exigences environnementales.
Le personnel chargé de l’ingénierie des produits, des procédés et des équipements doit marquer conjointement les points porteurs principaux, les zones de contact autorisées, les points de localisation, les zones sans pression, les surfaces d’étanchéité, les plaques de refroidissement, les zones d’évent ou de décompression et les interfaces haute et basse tension. Concevez la pince à partir de ces informations sur le produit ; ne déduisez pas les points porteurs de l’apparence.
02Cinq principales catégories de risques
- Charges tombées ou glissantes : une préhension insuffisante, des erreurs d’identification, une perte d’énergie ou des chocs de manœuvre peuvent déstabiliser la pièce.
- Dommages structurels : zones de contact faibles du boîtier, pression locale excessive ou changement de chemin de charge lors du virage.
- Dommages électriques et d’interface : impact sur les connecteurs haute tension, les faisceaux, les interfaces de détection ou l’isolation.
- Condition anormale du produit : température inhabituelle, dommages visibles, fuite ou autres conditions qui empêchent une manipulation normale.
- Interférence : les grandes pièces peuvent obscurcir la visibilité ou pénétrer dans les espaces de la carrosserie du véhicule, des équipements et de l’opérateur pendant le retournement ou l’assemblage.
03 Établir le chemin de charge primaire
Sélectionnez le levage du support, le serrage mécanique, l’expansion interne, la fixation aux points de levage ou une combinaison basée sur la structure du produit. Vérifiez les principaux emplacements de support de charge, les mesures contre le glissement latéral et la rotation et si un support efficace persiste après une défaillance du cylindre, de la ventouse ou du capteur.
Pour le serrage mécanique, vérifier la force de serrage, la variation du frottement, la contrainte locale et la déformation. Pour le levage du support, vérifiez la résistance au glissement pendant l’accélération, la décélération et le retournement. Utilisez le vide uniquement là où les exigences de la surface et du produit le permettent, et vérifiez l’étanchéité, la zone, la rétention et la protection de la surface. Une seule condition de friction non surveillée ne devrait pas constituer la seule base de sécurité pour les pièces en batterie.
04Contrôler le centre de gravité et l’orientation pendant le virage
Localisez l’axe d’inversion par rapport au centre de gravité combiné du bloc de batterie et de la pince pour contrôler l’effort de l’opérateur et la demande de freinage. Calculer et tester les charges aux angles de départ, intermédiaire et final, en vérifiant la pince, le mécanisme rotatif, les freins et la capacité de verrouillage. Vérifiez également l’enveloppe angulaire des tuyaux, des câbles et des bords de la pièce.
Fournir des références de localisation mécaniques ou autrement vérifiées pour les orientations finales nécessaires à l’application, à l’inspection ou à l’assemblage de l’adhésif. Évitez d’approcher l’outillage par la seule estimation de l’angle visuel, car cela pourrait provoquer des interférences ou des impacts.
05Séparez le guidage grossier de la localisation de précision
Le manipulateur supporte le poids et fournit un large guidage ; la localisation de précision est assurée par des guides d’outillage, des broches de positionnement, des mécanismes flottants ou des structures de centrage dédiées. Préservez la visibilité des espaces critiques dans la disposition des pinces afin que les opérateurs n’aient pas à juger de leur position assise uniquement en fonction de la force de poussée lorsque la pièce bloque la vue.
À l’approche de la carrosserie du véhicule ou de l’outillage de palette, réduisez l’inertie du mouvement et limitez les degrés de liberté inutiles. Vérifier la protection des connecteurs, des interfaces de liquide de refroidissement, des goujons et des surfaces d’étanchéité. N’utilisez pas le manipulateur pour forcer la mise en place d’une pièce mal alignée.
06État des conditions de préhension, de levage et de relâchement
| Action | Etats à vérifier | Conditions qui inhibent le mouvement |
|---|---|---|
| Serrage / préhension par le vide | Le modèle du véhicule correspond au luminaire, la position du contact est correcte et la pièce peut être transportée. | Incompatibilité d’identification, erreur de position excessive ou état anormal de la pièce à usiner |
| Levage | Verrouillé, pression/vide normal, supports clés efficaces | Tout état de clé est manquant ou contradictoire |
| Retournement | La charge a quitté le support de matériaux, le mécanisme d’orientation est verrouillé et le chemin est dégagé. | Contact continu avec des luminaires ou une zone balayée occupée |
| Libération | L’outillage cible est en place, la pièce est supportée et la charge est transférée | Charge suspendue, appui non vérifié ou signaux anormaux |
Utiliser des preuves d’État mutuellement étayées pour les autorisations de mouvement. La hauteur de la pince indique uniquement la position et l’outillage en position ne prouve pas que le transfert de charge est terminé. Sélectionnez la position, le contact, la charge, la pression, le vide ou toute autre détection en fonction du risque pour prendre en charge le serrage, le levage et le relâchement séparément.
07Pièces anormales et perte d’utilité
Les pièces de batterie présentant des dommages visibles, une déformation, une fuite, une température anormale ou un échec d’identification doivent entrer dans le processus d’isolation et de rapport plutôt que de continuer le cycle normal. En cas de perte d’air, de puissance, de vide insuffisant, de conflits de capteurs ou de perte de communication, l’équipement doit suivre sa stratégie définie pour maintenir, arrêter, alerter et placer la charge sous contrôle.
La restauration des utilités ne doit pas reprendre automatiquement le mouvement interrompu. Vérifiez d’abord la position de la pièce, l’état de la pince et les zones réservées au personnel, puis récupérez via la procédure contrôlée ou transférez la pièce sur un support sûr.
08Vérifier les conditions normales et les pires cas
- Les pièces à usiner les plus lourdes, les plus grandes, les plus défavorables en matière de centre de gravité et de tolérance de surface.
- Cycle complet de préhension, levage, translation, retournement, positionnement et relâchement.
- Changement d’outillage, modèles incorrects et interfaces partiellement verrouillées.
- Chute de pression d’air, perte d’air comprimé, panne de courant, fuite de vide et anomalie du capteur.
- Cycles continus au rythme de production spécifié et durabilité des composants critiques.
- Étapes manuelles de sauvetage, d’assistance, de déchargement et de récupération après une anomalie.
09Normes et application du projet
GB 38031 — 2025, Exigences de sécurité pour les batteries de puissance pour véhicules électriques, est entrée en vigueur le 1 juillet 2026 ; AQ 7017 — 2025, spécification de sécurité pour la production de batteries lithium-ion, est une norme industrielle actuelle. Ces normes montrent que les produits de batteries de traction et la sécurité de la production nécessitent une gestion systématique, mais elles ne remplacent pas la conception structurelle et la validation des risques nécessaires à un outil de manutention spécifique. Les exigences du projet doivent toujours être définies à partir de la classification des équipements, des règles d’usine et de toutes les autres normes applicables.
Utiliser l’état du produit et les zones porteuses autorisées comme entrées dans la conception de manipulation de la batterie, en mettant en œuvre le chemin de charge principal, les autorisations de mouvement et les réponses anormales pour chaque modèle et chaque station. Vérifiez avec des pièces réelles dans les pires conditions et produisez des enregistrements de configuration et d’acceptation traçables.
