- 年次保守では、分解、試験、評価によって構造部の摩耗、漏れ、減衰特性の変化、治具の劣化を体系的に確認し、是正作業を記録します。
- 次の6分野を確認します： 機械構造、空圧系統、バランス系統、治具、安全装置、および締結・潤滑.段階的な負荷トライアルで終了します。
- ブレーキの摩擦面、減衰部品、一部の空気圧機器の内部には、むやみに注油しないでください。制動不良、減衰異常、滑りの原因になります。
- 年次メンテナンスは一般的なベースラインです。 高負荷、高温、または粉塵の多い環境の場合は、関連する間隔を 6 か月または四半期に短縮します。
Annual maintenance should focus on the load-bearing structure, pneumatic balancing system and custom tooling, identifying fatigue and wear, reduced leak tightness, changes in joint damping and tooling deterioration, and recording the corrective work.各機種の締め付けトルク、圧力、ストロークは付属の説明書およびメーカーの図面に従ってください。
01 機械構造
耐荷重構造から始めます。基礎の固定具、耐荷重接続部、溶接部、旋回機構に緩み、変形、亀裂、摩耗がないか確認してください。
- 支柱とベース: Check for loose anchor bolts, gaps or displacement between the base and foundation, and column deformation or corrosion.頭上設置またはレール設置の場合は、頭上の鉄骨構造と吊り下げポイントも検査してください。
- 接続ボルト: ジョイント、カウンターウェイト、アーム接続部の主要な耐荷重ボルトを確認します。規定トルクで増し締めし、立会いマークを付けてください。
- 溶接部: 耐荷重溶接部の亀裂、剥離、錆汚れを目視検査します。必要に応じて染料浸透検査を使用します。亀裂が見つかった場合は、装置の使用を中止し、製造元に連絡してください。不正な修理溶接後に負荷をかけた運転を再開しないでください。
- 関節軸受と旋回機構: move each joint to check for binding, unusual noise and excessive clearance.スムーズな回転、効果的な移動制限、安定した位置決めを検証します。
02 空気システム検査
空気圧システムを、空気の準備、回路のシール、バルブの動作、シリンダーの動き、圧力表示に焦点を当てて、供給、制御、作動の各段階を通して検査します。
- 空気準備 (FRL): フィルターエレメントを清掃または交換し、蓄積した水と油を排出し、安定した出力圧力を確認します。ルブリケータが取り付けられている場所のルブリケータ油レベルを確認してください。
- ホースおよび継手: 硬化、亀裂、平坦化、漏れ、接続の緩みを検査します。回路が圧力を保持している間に、漏れ検出液または機器を使用して各ポイントをチェックします。
- バルブ アセンブリ: 方向性、バランス、チェックバルブの応答性の高い動作と内部漏れをチェックします。
- シリンダー: ピストンロッドに傷がないか確認し、シリンダーの動作にスティックスリップ、漏れ、不均一な動きがないか検査します。
- サイレンサー: 動きを遅くする可能性のあるオイルの汚れや詰まりがないか確認します。必要に応じて掃除または交換します。
- 圧力計: システムの状態を評価できるように、正確な測定値と無傷のダイヤルを確認します。
03 バランシングシステム
負荷なしおよび代表的な負荷ありでのバランス性能を測定する。システムの状態を評価する際には、保持位置、ドリフト、リバウンド、リフト応答を観察し、操作力と感触を考慮してください。
- 無負荷バランス: ワークがないときにアームを上下に動かします。手を放した後は、基本的にどの高さでも静止するはずです。
- 荷重バランシング: 代表的なワークピースでテストを繰り返し、荷重下でのバランスを確認します。
- ドリフト: ハンドルを放した後のゆっくりとした上昇または下降を観察します。小さなドリフトは、多くの場合、回路の漏れまたは不正確なバランス圧力を示します。
- リバウンド: ハンドルをすぐに放しても、目立ったリバウンドや振動が発生してはなりません。
- リフト応答: 応答は遅れや意図しない動作がなく、手の入力を直接追跡する必要があり、操作力はストローク全体を通じて均一に保たれるべきです。
04 ツール
実際の構成に従って工具を保守し、接触面、保持機構およびシールを検査する。ワークの安定性や表面品質に影響を与える可能性のある摩耗、劣化、異常な動作に焦点を当てます。
- 真空カップ: ゴムの硬化、亀裂、変形、接触面の摩耗を検査します。状態に応じて交換してください。
- ジョーと輪郭のある工具: 接触面の摩耗、滑り止め機能、完全な開閉を確認します。
- 内部拡張機構: 拡張要素、ストローク、戻り、安定した把握力を確認します。
- フック: フック本体の摩耗や喉の開きの変化を検査し、安全ラッチが有効であることを確認します。
- 緩衝パッド: 衝撃荷重を増加させる可能性がある圧縮、経年劣化、剥離を検査します。
- シール: 真空およびエア回路のシールが劣化していないか、漏れがないか確認します。これは真空ツールの性能低下の一般的な原因です。
05 安全装置検査
緊急停止、移動制限、ブレーキ、落下防止、エアロス保護を機能的にテストし、それぞれが有効であることを確認します。目視検査は動作検証に代わるものではありません。
- 緊急停止: 押されたときの即時停止とラッチ、およびリセット後の通常の制御機能を確認します。
- 制限: オーバートラベルを防ぐために、各方向の制限を確実にトリガーする必要があります。
- ブレーキ: 迅速な係合、信頼性の高い保持力、および許容範囲内の摩耗を検証します。
- 落下防止: 指定されたシミュレートされた圧力損失または速度制御の損失条件下で、信頼性の高いロックを検証します。
- エアロス保護: 供給中断をシミュレートし、治具が意図しない解放なしにワークピースを保持し、制御された後続の解放のみを許可することを検証します。
06 固定・潤滑
締め付けおよび潤滑要件を各位置に個別に適用する。耐荷重接続を指定されたトルクで締め直し、可動部品に指定された潤滑剤を使用する。ブレーキ摩擦面や減衰部品などの非潤滑箇所にはむやみにオイルを塗布しないでください。
- 締結: 基礎、柱、アーム接続部、釣合おもり、ジョイント、工具取り付け部の主要な耐荷重ボルトを指定されたトルクで締め直し、立会いマークを付けます。
- 潤滑: 旋回ベアリング、ジョイント ピボット、スライド ガイドにメーカーが指定した潤滑剤の種類と間隔で補充します。潤滑剤の混合は避けてください。
- 無差別に注油しない場所: ブレーキ摩擦面、減衰制御コンポーネント、特定の空気圧コンポーネントの内部、および摩擦ベースの位置決め構造。潤滑が適切でないと、ブレーキの故障、減衰の異常、スリップの原因となります。
07 負荷試験
検査および修正作業の後、機器および工具の動作を検証するために、無負荷試験、定格荷重試験、および代表的ワークピース取り扱い試験をこの順序で実行しなければならない。
- 無負荷動作: 移動全体を通してすべてのジョイントをテストします。異常なノイズ、バインディング、漏れがないか確認し、バランスが正常であることを確認します。
- 定格負荷動作: 定格負荷まで負荷し、全負荷時のバランス、ブレーキ、クランプ、安全装置の性能を検証します。
- 一般的なワークピースハンドリングテスト: 現場で実際のワークピースを使用して実際のハンドリング動作をシミュレートし、感触、サイクルタイム、安全性が生産要件を満たしていることを確認します。
08 年間保守チェックリスト
表内の推奨間隔は、通常の動作条件に適用されます。重荷重、高温、粉塵の多い環境では、関連する検査間隔を短縮してください。
| カテゴリ | 検査項目 | 推奨間隔 | 合格基準 |
|---|---|---|---|
| 機械構造 | 耐荷重ボルト | 毎年。重い負荷の場合は 6 か月ごと | 規定トルク、ガタなし、立会いマークが揃っている |
| 機械構造 | 主な耐荷重溶接 | 毎年 | 亀裂、剥がれ、錆びがないこと |
| 機械構造 | ジョイントベアリング・旋回機構 | 毎年 | 回転はスムーズ、異音はなくクリアランスは正常 |
| 空気圧システム | フィルタレギュレータ/フィルタエレメント | 毎年。汚れた環境では6か月ごと | 圧力は安定しており、フィルタエレメントは目詰まりしておらず、水の蓄積もない。 |
| 空気圧システム | ホース・継手 | 毎年 | 硬化割れ、エア漏れがなく、しっかりと接続 |
| 空気圧システム | バルブアセンブリ/シリンダー/サイレンサー | 毎年 | 応答性の高い動作、内部漏れがなく、排気が妨げられない |
| バランスシステム | バランス/ドリフト/リバウンド/レスポンス | 毎年 | 位置を保持し、目立ったリバウンドがなく、手の動きに追従します |
| 治具システム | 真空カップ/ジョー/内部拡張ツール/フック | 毎年。頻繁に操作する場合は 6 か月ごと | 機能に影響を与える硬化や磨耗がない。完全なグリップ力と効果的な保持力 |
| 安全装置 | 非常停止/制限/ブレーキ | 毎年 | 信頼性の高いトリガーとタイムリーなアクション |
| 安全装置 | 落下防止/エアロス防止 | 毎年 | 信頼性の高いロックとシミュレートされた条件での意図しない解放なし |
| 締結と潤滑 | 潤滑ポイント | マニュアルに指定されている通り | 正しい潤滑剤の種類と量 |
| 試運転 | 無負荷・定格荷重・代表ワーク | 年次メンテナンス後 | 完全にロードされている場合、すべてのアクションは正常で安全です |
09 一般的な保守結果
- エアラインの経年劣化: 硬化や亀裂は漏れやホースの破裂を引き起こす可能性があり、バランスのドリフトや操作力の増加の一般的な原因となります。指定された間隔でホース部分全体を交換します。
- 硬化カップ: ゴムが老化すると真空保持力が低下し、部品が落下する危険性が高まります。状態に応じて速やかにカップを交換してください。
- 継手の漏れ: 1 つの継手の小さな漏れは目立たないかもしれませんが、複数の漏れがあるとバランスに大きな影響を与える可能性があります。各ポイントを確認してください。
- 関節の緩み: ベアリングの摩耗とクリアランスの増加により、動きや位置が不安定になります。影響を受けるコンポーネントを直ちに調整または交換してください。
- 操作感が重くなる: 空気圧システム、バランシングシステム、潤滑システムの漏れ気密性の低下、内部バルブの漏れ、不十分な潤滑、異常な減衰がないかチェックし、原因を一緒に評価します。
10メンテナンス記録と欠陥修正
各ユニットのサービス ファイルを保守し、保守日、検査者、各項目の状態、見つかった問題、修正措置、交換部品、試行結果、次の保守計画を記録します。これにより、機器の状態と修理履歴が追跡可能になります。
欠陥の特定、そのリスクの評価、修正または装置の使用中止、再テストと検証、および記録の提出という順序に従います。溶接部の亀裂、効果のない落下防止、異常な空気損失保護などの安全上の問題がある場合は、まず機器の使用を中止する必要があります。満足のいく修正を行った後にのみ使用に戻してください。危険が解決されていない状態で運転しないでください。メンテナンス記録を使用して、繰り返し発生する障害を分析し、スペアパーツの在庫とメンテナンス間隔を調整します。
11カスタム機器のメンテナンス間隔の設定
通常の動作条件下では、年に1回がメンテナンスの基準として機能し得る。カスタム機器の場合は、実際の構成、動作強度、および環境から、以下の要素を使用して各検査間隔を決定します。
- 使用法: 短いサイクルと複数のシフトにより摩耗が促進されます。それに応じて検査間隔を短くしてください。
- 粉塵環境: 鋳造、研削、溶接などの粉塵環境は、フィルターエレメント、シール、可動ペアの劣化を促進します。
- 温度: 高温のワークピースや高温の作業場では、ゴム部品、シール、グリースの老化が促進されます。
- ワークピースの重量: 定格荷重近くでの長時間の運転により、構造部品やシリンダーに対する疲労要求が増加します。
- 工具の種類: 真空カップ、ジョー、内部拡張機構、断熱工具には、異なる摩耗部品とメンテナンスの優先順位があります。
