Comment les fuites de tuyaux d’air et les raccords desserrés affectent-ils l’équipement ?

Lorsque des manipulateurs industriels pneumatiques, des palans d’équilibrage pneumatiques, des palans à vide ou leurs outils fuient de l’air, observez à la fois le mouvement de l’équipement et la rétention de la pièce à usiner. Si le serrage, la préhension par le vide ou l’équilibre de la charge sont affectés, déchargez en toute sécurité et arrêtez-vous avant d’organiser l’inspection. Les composants de contrôle critiques doivent être manipulés par le fabricant ou du personnel qualifié.

01Effets des fuites de tuyaux et des raccords desserrés

• Pression d’alimentation réduite : lorsque les fuites réduisent l’alimentation en air efficace, l’équipement peut être difficile à démarrer, manquer de force ou se déplacer plus lentement.
• Réponse de mouvement plus lente : la réponse de l’actionneur et la continuité de levage affectées peuvent prolonger les cycles de chargement, d’assemblage ou de transfert de la machine.
• Préhension instable : la perte de pression réduit la force de serrage. Les pièces lourdes, huileuses ou décentrées peuvent glisser, basculer ou tomber.
• Préhension du vide instable : des fuites dans la tuyauterie d’alimentation ou de vide peuvent provoquer une aspiration inadéquate, une baisse de la pression de rétention et des alarmes, et peuvent entraîner une chute de la pièce dans les cas graves.
• Équilibre de charge anormal : des fuites dans le circuit d’équilibrage peuvent faire monter, couler la pièce, ne pas maintenir sa position de manière stable ou nécessiter un effort de fonctionnement plus important.
• Défauts de fonction de protection : des signaux anormaux de pressostat, de capteur de vide, de soupape de limite ou de soupape de sécurité peuvent provoquer de fausses alarmes, des arrêts inutiles, des réponses de protection fréquentes ou une protection défaillante.
• Demandes accrues en matière d’énergie et de maintenance : le réapprovisionnement continu du compresseur peut augmenter la consommation d’énergie, tandis qu’un fonctionnement anormal continu peut ajouter aux demandes de maintenance sur les vannes, les joints, les cylindres et les générateurs de vide.

02Enregistrer, décharger, inspecter et retester

• Première étape : enregistrer la condition anormale : enregistrer les symptômes tels qu’un ralenti, des vibrations, une position de maintien instable, un serrage faible ou une aspiration insuffisante, ainsi que le poste de travail, le mouvement et l’heure de l’événement.
• Deuxième étape : décharger et arrêter en toute sécurité : placer la pièce dans une position stable et confirmer que l’outillage l’a libérée ou que la charge est supportée en toute sécurité. Arrêtez ensuite l’équipement, coupez l’alimentation en air et relâchez la pression résiduelle. Ne démontez jamais les composants sous charge ou sous pression.
• Troisième étape : vérifier les informations d’alimentation en air : comparer les enregistrements de pression au moment du défaut avec les exigences de la plaque signalétique, du manuel ou de la conception. Examinez l’alimentation principale, le filtre-régulateur et les dérivations. Un personnel qualifié doit effectuer tous les contrôles de pression dans le cadre de la procédure d’équipement ; aucun composant ne peut être démonté lorsqu’il est sous pression.
• Quatrième étape : inspecter la tuyauterie et les raccords : après le déchargement, l’arrêt et la libération de la pression résiduelle, inspecter depuis l’entrée d’air en passant par les vannes et les actionneurs jusqu'à l’extrémité de l’outillage pour détecter tout vieillissement, aplatissement, pliure et rupture, ainsi que les raccords desserrés, déconnectés ou mal scellés.
• Cinquième étape : inspecter l’extrémité de l’outillage : vérifier les ventouses pour le vieillissement, la déformation et les coupures, et les surfaces de la pièce pour la rugosité, les trous, l’huile et la poussière. Pour la préhension mécanique, vérifier également les mâchoires, les cylindres, les butées et les connexions.
• Étape 6 : réinitialiser et effectuer un essai : une fois les points de fuite ordinaires réparés, retester sans charge ou dans des conditions à faible risque conformément à la procédure de l’équipement. Reprenez la production progressivement une fois que les états de mouvement, de pression, d’aspiration et d’alarme sont normaux.

03 Liste de vérification des défauts pneumatiques

04Registres quotidiens d’inspection et de maintenance

Lors des contrôles quotidiens, observer l’usure, la flexion, le vieillissement et la compression des flexibles ; enregistrer les bruits de fuite inhabituels pendant le fonctionnement ou la rétention de pression ; et vérifier le manomètre, le vacuomètre, le filtre-régulateur et les enregistrements d’alarmes. Des contrôles physiques pour détecter les raccords desserrés et la tension des tuyaux doivent être effectués après le déchargement, l’arrêt et la dépressurisation. Fixez les tuyaux qui bougent fréquemment ou ceux qui se trouvent à proximité de bords tranchants et protégez-les de l’abrasion comme spécifié. Inspectez périodiquement les bords des ventouses, l’élasticité et les faces d’étanchéité, ainsi que les mécanismes de serrage, les butées, les boulons de connexion et les cylindres. Incluez les pressions, les emplacements de fuite, le remplacement des raccords ou des ventouses et les alarmes anormales dans le journal de l’équipement.