项目概览
圆盘、法兰或壳体类金属工件通常外形圆滑，可用抓取位置有限；当取放点位于设备内部时，还需要同时避让设备开口和周边结构。
现场实拍展示助力机械手通过定制夹具夹取圆形工件，将其移出设备并完成姿态转换与重新放置。具体工件类型、工序及适用参数需结合项目资料确认。
现场实拍
持续夹持下完成姿态转换
定制夹具先在设备内部夹紧工件，再完成提升、移出、翻转与重新放置，减少人工换手和二次托举。
工件类型、实际重量、翻转角度与节拍需结合项目资料确认。
关键参数 / 方案信息
| 工件 | 圆盘 / 法兰 / 壳体类金属工件，具体类型与工序需结合项目资料确认 |
|---|---|
| 工件实际重量 | 以项目图纸、称重记录或双方确认资料为准 |
| 设备形式 | 助力机械手；安装形式按现场空间、覆盖范围和基础条件确定 |
| 夹具形式 | 定制夹持翻转夹具；夹持点与驱动方式按工件结构、重心和表面要求确定 |
| 搬运动作 | 对位、夹紧、提升、移出、平移、姿态转换、放置 |
| 翻转角度与定位要求 | 由初始姿态、目标姿态、设备开口、干涉空间和工艺定位要求共同确定 |
| 适用场景 | 设备上下料、装配辅助、工序间姿态转换 |
| 案例依据 | 现场实拍；未使用推算的重量、角度或节拍数据 |
现场痛点
- 圆形金属工件抓取位置有限，人工直接托举和翻转时不易保持稳定姿态。
- 取放点位于设备内部，开口、台面和周边机构会限制夹具尺寸与运动路径。
- 工件移出后还需改变姿态，人工换手或二次吊装会增加跌落、夹手和碰撞风险。
- 放置或回装时需要兼顾工件姿态、设备干涉和对位要求。
安睿克方案
- 围绕经确认的承载部位和夹持基准设计专用夹具，使工件在提升和姿态转换过程中保持受约束状态。
- 由助力机械手承担主要重力，操作者引导末端夹具完成设备内部取件、移出和放置。
- 将翻转机构集成至末端夹具，使工件在持续夹持状态下完成姿态转换；可实现角度按初始姿态、目标姿态与现场干涉空间确定。
- 根据设备开口、内部深度、台面高度和周边障碍设计紧凑的末端结构，并校核运动干涉包络。
操作流程
- 引导末端夹具进入设备开口并接近工件。
- 将夹具与预定夹持基准对齐，执行夹紧并确认夹持状态。
- 提升工件，使其脱离原支承位置并沿规划路径移出设备。
- 在持续夹持状态下，将工件转换至目标姿态并移动至放置位置。
- 完成对位和落放，确认工件获得可靠承托后松开夹具并退出。
取出与回装可按工艺要求采用相反顺序，具体动作、翻转角度和终点位置按项目工艺确定。
方案价值
- 将夹取、移出、翻转和放置衔接为连续过程，减少人工换手和二次托举。
- 降低操作者直接承受工件重量以及在设备开口处托持工件的负担。
- 让工件在受约束状态下完成姿态转换，有助于降低失稳和碰撞风险。
- 定制夹具可围绕不同圆形工件的夹持基准设计，为多规格适配提供工程基础。
常见问题
圆盘、法兰和壳体工件可以共用同一种夹具吗？
需要比较各规格的外形、重心、可夹持区域和表面要求。可评估可调结构或快换夹具，但不能在资料不完整时承诺通用。
这套方案可以翻转多少度？
可实现的翻转角度取决于初始姿态、目标姿态、设备开口与干涉空间，需结合现场条件确定。
如何防止夹持过程中工件滑落？
需通过夹持力校核、接触结构、状态检测以及失压或断电工况评估确定安全方案。具体安全配置以项目技术文件和现场验收记录为准。
怎样判断夹具能否进入现有设备？
建议提供设备开口尺寸、内部深度、取放高度、周边机构位置及工件模型，据此进行运动路径和干涉包络校核。