- 技術協定,現場条件及び安全使用要件に対して受領を行い,装置パラメータ,設置状況及び実際の取扱機能を確認した。
- 10つの重要なカテゴリー: 外観と構造,装着,作業エンベロープ,空気供給,運転試験,工具安全,安全装置,サイクルタイム検証,操作感,及び付属文書.
- 荷重試験は,の実工件または等価荷重を用いる必要がある。 受領時の過負荷は禁止し,安定したバランスを確認する。
- 各安全装置と工具機能を個別にテストする。 結果を記録します 最終受領前に不整合を修正し,再検査する。
受領時に,各装置要求を現場条件にマッチさせる。 設置・供給状況を確認し,脱荷・装荷・作業品取扱い試験を行い,工具・安全装置の機能状態を記録する。 技術協定とともに,結果と不合格解決を記録するための受理チェックリストに次の10カテゴリーを組み込む。
01 装置の外観及び構造の健全性を確認する
到着時,まず包装と輸送状態を検査し,次に柱,基礎,アーム,ジョイント,レール,オーバーヘッドブラケット,工具を検査する。 変形,衝撃,割れ,塗装損傷,ゆるみ,その他の可視輸送損傷を記録する。
構造物の検査は,実装配置に従って行う。 柱上装置では,柱の垂直性,基礎の平坦性,回転部組立を確認する。 軌道上設備や架空設備の場合は,軌道梁,ハンガー,接続板,トロリー,端止めの健全性を確認する。 構造部品は設計図や技術提案と一致する必要がある。 部品の省略,穴の変更,一時補強の溶接は任意に行わない。
02 設置固定とアンカーボルトを確認
設置承認は,基礎接続部の検証と緩み防止対策を行う必要がある。 柱基部を床に固定するには,アンカーボルトの仕様,数量,埋込み深さ,または設計に適合した拡張アンカー方式を用いる。 ボルトは完全に締め,ワッシャー,ばねワッシャーなどのロック措置を完了する必要がある。 基礎は揺れないこと,支えがないこと,見えにくいことを要する。
軌道上設備,壁上設備,架空設備に対しては,耐荷鋼構造物と現場支柱を含めた。 荷重要求,接続ボルトの締め付け,滑らかなレールジョイント,信頼性のある終端停止を確認した。
03 作業範囲と主要パラメータを確認
作業半径,揚程,回転角度,ステーションカバー率,最低ピックアップ高さ,最高配置高さを技術協定に基づいて確認した。 実際のピックアップと配置点を確認し,柱,ガード,ラック,工作機械,コンベアとの干渉のための極端な位置をチェックする。
関節機器では,各関節の設計回転角度と限界位置を確認する。 軌道上装置の場合,トロリー走行,終点,バッファをチェックする。 実際の駅が原案と異なる場合は,覆いかたや受信・配信場所を再評価する。
04 空気供給システムと空気圧部品をチェック
装置要求に対して圧力,管径,流量を確認し,供給空気の受領を開始した。 圧力パラメータは名札,マニュアル,コミッション記録から採用し,運転中のバランス,運動安定性,工具保持に及ぼす供給の影響を観察した。
ホースのキンク,摩耗,老化,フィッティングの漏れ,バルブの応答性,フィルタレギュレータの正しい設置,圧力計の安定した読み取り,油/水分離と排水の正しい動作を検査する。 ホースを移動部品による引っ張り,圧縮,摩耗を防ぐように配線する。 ホースクランプ,ケーブルキャリア,保護スリーブを必要に応じて設置する。
05無負荷試験,バランス試験,負荷試験を実施
無荷重運転中は,ハンドル,ジョイント,アーム,トラックトロリーの動きを確認する。 運動は,著しい結合,衝撃,振動,異常な騒音がなく,オペレータが移動を止めた後に著しいドリフトがないようにスムーズでなければならない。
実際の作業品または等価荷重を用いて,連続的に挙上,降下,移動,回転,位置決め,解放を試験した。 定格容量内でのチェックバランスは,操作者が上昇支援や下降力を提供する必要がない。 上昇,下降,リバウンド,ラグが発生した場合は,バランシングシステム,圧力,制御弁パラメータを再調整する。
06設備の安全検査に焦点を当てた。
工具の検査においては,工具の接触と保持経路を追跡し,グリップ面,位置ブロック,吸盤,ジャイロ,クランプ機構,ピン,センサ,脱着防止構造をカバーする。
実際の作業品を用いて,グリップとリリースの試験を行った。 工具は,作業物を粉砕,スクラッチ,変形しないようにしっかりと固定し,突然落下,拘束しないようにリリースを制御する必要がある。 真空,シリンダクランプ,内部膨張型ツールの場合,指定された空気損失防止,落下防止機構,止回弁,機械的自己ロック,警報機能の有効性を検証した。 回転,傾斜,大型加工品の場合は,重心,振動防止対策に特に注意する。
07 安全装置、マーク、保護を確認
緊急停止ボタン,機械的及び空気的走行限界,ブレーキ,バッファ,衝突防止ブロック,停止,安全ピン及びガードを個別に検査する。 緊急停止装置は明確に位置づけられ,信頼性のある機能を持つ必要がある。 動作すると危険な動きを止めなければならず,リセットした後に動作を再開する。
負荷,供給圧力,操作方向,警告ラベル,名札が明確かつ完全かを確認する。 運動エンベロープ内で人間経路,機器干渉,ピンチポイントリスクが発生する場合,警告や隔離を追加し,構造限界と保護措置を通して操作エラーリスクを減少させる。
08 試作品取扱いとサイクルタイム検証
代表的な工作物を選び,実際のピックアップ,移動,位置決め,組立,配置の順序を通して繰り返し試験を行う。 操作時間をプロセスタクト時間と比較し,姿勢調整,工作物の位置決め,工具交換を記録した。
複数の工作物仕様に対しては,最大,最小,最重,最難のグリップをカバーする。 要求ステーションでの各ハンドリングサイクル時間を記録する。 長いパス,回転制限,複雑なツール調整を受け入れ記録に含め,運転改善の基礎とする。
09操作感や異常現象に注意
実際の押し上げ,挙げ上げ,回転,位置決めを通して操作感をチェックした。 これにより,運動が滑らかで制御可能かどうかを判断する。
運転中の軸受,ジョイント,シリンダ,トロリー,バルブ集合体を聴取し,ホース張力と構造運動を観察する。 異常騒音,漏れ,振動,不安定位置を調査し,受領書に署名する前に解決する。
10 付属文書及び訓練記録の確認
マニュアル,適合証明書,主要部品リスト,摩耗部品リスト,空気圧回路図,保守要件,設置・コミュニケーション記録,訓練記録,受領書などの付属文書を個別に確認する。
現場訓練は,基本操作,日常検査,給気チェック,工具使用,緊急停止リセット,共通故障認識,安全対策を実機で実証する。 完成後は,装置管理者,チームリーダー,主任操作員の署名を保持し,将来の参考にする。
11空気式産業用マニピュレータの現場受領チェックリスト
| 合格品 | 検査の詳細 | 合格基準 |
|---|---|---|
| 外観・構造 | 柱,ベース,カンチレバー,ジョイント,トラック,ツールユニットは完了しているか。 | 変形,割れ,欠品,明らかな衝撃損傷なし |
| 設置・固定 | アンカーボルト,接続板,ハンガー,軌道インタフェース | 安全な固定,揺れない,支えない隙間がない。 |
| 操作範囲 | 作業半径,ストローク,回転角度,覆いステーション | 実際のピック・アンド・プレースポイントを干渉なしにカバーする |
| 空調システム | 空気圧,ホース,フィッティング,バルブ集合体,フィルタレギュレータ。 | 圧力は安定し,空気漏れはなく,運転は正常である。 |
| 無負荷運転 | 移動は,移動機器を用いて行う。 | 滑らかでジャミングや異常ノイズはありません |
| 負荷操作 | 定格荷重または実際の工作物の取扱い | 意図せずに沈下・上昇しない安定したバランス。 |
| ツール関数 | 握り、解放、位置、落下防止 | 信頼性の高いグリップ,制御可能なリリース,作業品の損傷なし |
| 安全装置 | 緊急停止,走行制限,ブレーキ,ガード,標識。 | 機能は正常に動作し,マークは明瞭である。 |
| サイクルタイム検証 | 連続操作・位置決め・配置時間 | プロセスサイクル時間と運転要求を満たす。 |
| 付属文書 | 指示・証明書・図面・訓練記録・受領書 | 完了文書と完了署名 |
12 一般的な不合格と取り扱い提案
- 運転中の機器の漂流や落下空気圧不足,バランスパラメータの不適切な調整,負荷変化,空気圧部品の状態に関係する。 実際の加工品重量を再確認し,バランスシステムを調整する必要がある。
- 作業範囲不足あるいは干渉 :現場作業場の大きさ,ピックアップ・プレース点の高さ,装置の設置位置を見直し,必要に応じてコラムの位置,限界角,クランプ長,操作経路を調整する。
- グリップが不安定:作業物の表面状態,重心のオフセット,吸盤の摩耗,クランプ力不足,不適切な位置決め面などが原因となる。 作業部品を再試験し,落下防止機能と空気漏れ防止機能を確認した。
- 空気供給システムにおける空気漏れや圧力変動 :継手,空気チューブ,弁群,フィルタ減圧弁,現場主管の圧縮空気供給能力をチェックし,連続運転中の機器の遅い動きや不安定な負荷を防ぐ。
- 不完全な安全マーク,文書,訓練 :最終受領前に文書,ラベル,署名訓練記録を完了し,運転,保守,納入記録が完全でトレーサブルにする。
