- 現場コミュニケーションは,設置状況を確認し,装置,工具,安全機能が実際の作業品や作業ステーションに適合していることを確認する。
- コミッション順序:設置チェック→空気接続→無負荷試験→負荷バランシング→ツール/真空試験→保護機能試験。
- 負荷バランシング,空気回路,バランシングバルブ,保護装置および負荷構造の調整は,負荷バランシング技術者の責任である。 製造業者や 資格を持った人間が. それらを独立して修正しないでください。
- 装置名札や技術提案書に記載されたパラメータを使用し,設定,試験結果,訓練を現場文書に記録する。
設置場所,給気条件,作業半径,作業体重,工具配置,操作者の位置,周辺レイアウトなどが操作に影響する。 工場検査後の現場コミッショニングは,現場条件下での実際のピックアップと配置順序をカバーする必要がある。
01 現場委託範囲
コミッションは機械構造,空気システム,負荷バランス,ツール運動,真空グリップ,安全機能をチェックする。 カスタムツール,吸盤,回転機構を備えた機器は,実際の作業環境におけるグリップ,リフト,移動,配置を確認し,装備された保護機能をチェックする。
02 コミッション準備
運転開始前に,基礎,柱,アーム,回転構造,レール,吊り構造の安全性を確認する。 作業場所を空けて 関係ない人を排除しろ 空気圧装置では,インタフェース,供給状態,空気清浄度,接続,フィルタレギュレータ構成もチェックする。 関連する作業部品,工具,レイアウト寸法,技術提案,包装文書,受領記録を作成する。
03 委託手続き
インストールチェック
基礎,柱,接続フランジ,アーム構造,回転部品,レール,吊り構造の正確な設置を確認し,ファスナーが固定されていること,走行制限構造が完備されていること,近接する工作機械,コンベア,ラック,ガード,人員通路を妨害しないことを確認する。 柱上設備では,基礎,平坦性,柱の垂直性,運転半径エンベロープに注目した。 架空設備やレール設備の場合,架空荷重構造,吊り点,レールの直線性,走行距離に焦点を当てた。
空気接続・空気圧チェック
空気供給は製造者または資格者が接続すべき。 ホース,フィッティング,バルブ,フィルタレギュレータ,ハンドル,シリンダおよび関連回路を正しい接続,漏れ,キンク,ゆるいフィッティングおよび異常応答のためにチェックする。 回路,バランシングバルブ,制御バルブ,安全装置を独自に変更しない。
無負荷運動試験
作業台を用いずに,揚力,降力,旋回,伸縮,移動,限界,回転を試験した。 バインド、異常なノイズ、不均一な回転、ドリフト、不正確な速度をチェックします。 負荷試験前に設置,圧力,接続,干渉の故障を解決する。
ロードバランシング
また,バランスの調整は作業者が行うべきである。 高さ,伸び,角度の異なる試験を行い,挙上時の安定性,保持位置,移動,配置を観察した。 装置の許容範囲内で実際の設定を記録する。
カスタムツールテスト
まず,作業部品なしでのジョイント開閉,位置決め接触,シリンダ,ロック機構,ハンドルボタン,リリースロジック,落下防止対策を試験した。 次に,低リスク試験グリップ要求の下で作業品で試験した。 グリップが不安定であったり,位置決め誤差,干渉,異常なリリースがある場合は,専門家に問題を修正してもらい,再テストする。
真空グリップ試験
実際の作業品を用いて,吸引カップ接触,真空発生・放出,グリップ位置,揚力状態を確認した。 材料,粗さ,平坦性,多孔性,油,ダストを考慮した。 真空圧,保持容量,安全余裕を装置の技術要求に対して検証し,試験記録を保持する。
安全保護,回転,制動試験
試験走行限界,落下防止,空気損失防止,誤動作防止,緊急停止,リリースロジックを装備した。 旋回装置に対しては,範囲,減衰,制動,位置決めを検証した。 掃除区域を歩行者通路,フォークリフト路線,その他の機器の動きから遠ざける。 レイアウトが変われば安全ゾーンを再評価する。
04 コミッションチェックリスト
| ステップ | タスク | キーチェック | 注意事項 |
|---|---|---|---|
| 1 | インストールチェック | ベース,柱,アーム,レール,ファスナー,走行限界 | 動作試験前の完全設置チェック |
| 2 | 空気接続 | 供給圧力,配管,弁,フィルタレギュレータ | 名札と技術設計パラメータを使い、サイトの設定を記録 |
| 3 | 空気圧線路検査 | 漏れ、フィッティングのゆがみ、ホースの曲がり | 回路やバルブを独立して変更しない |
| 4 | 無負荷運動試験 | スムーズな揚降,回転,伸縮,移動 | 結合や異常応答を停止して調べる |
| 5 | ロードバランシング | 加工品・工具重量に合わせた設定,安定した保持・運動 | 許可なしにバランスバルブや支承構造を調整しない。 |
| 6 | カスタムツールテスト | ジョイント,位置,ロック,リリース,落下防止 | 試験は,最初に無作業試験,次に作業試験を行った。 |
| 7 | 真空グリップ試験 | カップ接触・ピックアップ・リフト・リリース | 真空グリップ性能の向上のために,真空グリップの形状を変化させる方法を検討した。 |
| 8 | 保護機能検査 | 制限,落下防止,空気損失防止,誤作動防止 | 許可なしに安全装置を除去またはバイパスしないでください |
| 9 | 旋回・制動試験 | 回転範囲,制動効果,位置決め状態 | 人員通行や周辺機器との干渉を避ける |
| 10 | 訓練・移管 | 運転方法,検査要件,異常状態処理 | 訓練後の完了手渡し記録 |
05 オペレータの訓練と引き渡し記録
コミッション後,製造者または資格者は,構造,ハンドル,ピックアップと配置,バランス操作,ツールと吸盤,日常チェックと異常停止に関する機器特有の訓練を提供すべきである。 訓練は,日常的な検査点を特定し,空気回路,バランシングバルブ,安全装置,負荷構造および工具接続が許可なしに調整されてはならないことを明らかにする必要がある。
実際の工作物を用いてピックアップ,リフティング,移動,配置,リセットを実証した。 装置番号,作業品情報,コミッショニング状態,受講者,現場結果を記録した。 加工品の重量,寸法,材質,または取扱い経路が変化した場合は,AUREKに連絡して適合性を再評価する。
