空気圧産業用マニピュレータ操作マニュアル

本マニュアルは,設置,稼働,運転,保守の前に必ず読んでおき,現場参照のために保管しておく。

00 文書・機器情報

本マニュアルは,AUREK　コラムマウント,移動,オーバーヘッドマウントおよびその他の空気式産業用マニピュレータに適用される。 アーム,ツール,マウント構造,制御論理を作業品と現場条件に合わせて構成した。 使用前に,契約書,プロジェクト図,名札,空気・電気図,受領書の装置情報を確認する。

0.1 バージョン履歴

0.2 機器名札・プロジェクト記録

01 安全指示

本装置の運転・保守・修理は,訓練を受けた資格者のみが行うべきである。 作業を開始する前に,現場リスク,定格パラメータ,ツールロジック,緊急停止/卸し手順を理解する必要がある。 不正操作は事故を引き起こす。

1.1 警告レベル

1.2 禁じられた行為

1.3 個人防護装備及び現場要求

• 設置,稼働,保守を行う人員は,ハードヘルメット,安全靴,防護手袋を含む必要な個人防護装備を着用しなければならない。
• 明確なアクセスルート,安全ラベル,必要な作業エリア周辺の警備または隔離を提供する。 床は油汚れ,水の滞留,障害物のないものでなければならない。
• 夜間や暗い場所での操作は避ける。 オペレータは継続的に工作物と工具を監視しなければならない。
• 圧縮空気は清浄で乾燥し,安定である必要がある。 空気供給は油,水,汚染物,腐食性ガスを含まないこと。
• 体調不良者,アルコール摂取者,判断力を低下させる薬物を服用している者は,装置を操作しない。

02 製品概要

AUREK　空気式産業用マニピュレータは,空気バランシング,剛体アーム,カスタムツールを組み合わせて,作業品の取扱い,機械の積み卸し,組立,旋回,位置決め,ステーション間の移動を支援し,人間による直接支援の取扱い負荷を減らす。

2.1 用途

軽荷重,重荷重,特殊条件,補助支援,揚程,旋回,アライメントを必要とする生産作業に対して,装置を選定する。

代表的な産業は自動車部品,新エネルギー電池,一般製造,ロジスティックハンドリング,電子製造,航空宇宙である。

自動車シート,板金部品,ヘッドライナトリム,モータステータ,箱/キャビネット,パネル,タイヤ,高温鋳物,ローラ製品などが代表的な加工品である。

エンドツールの設計は,工作物の形状,重量,表面状態,グリップ面,運動経路に応じて行う。 バキュームカップ,ジョイント,フック,内部膨張ツール,空気膨張シャフトなどを比較した。

2.2 ARK - シリーズのインストールコンフィギュレーション

2.3装置設計・納入プロセス

03構造と主な構成要素

本装置は,ベース/コラム,回転ジョイント,メインアーム,セカンダリーアーム,リフティングシリンダ,エアリザーバー,空気制御ボックス,操作ハンドル,ブレーキ,ツール接続フランジ,カスタムツールから構成される。 アーム長,ジョイント数,ブレーキ方式,ツール構造,空気圧論理をプロジェクト条件に合わせて設定した。

3.1 動作原理

装置は空気バランシングとレバー機構を用いる。 シリンダはアームを通して負荷バランス力を与え,精密レギュレータはシリンダ圧力を設定し安定化し,オペレータがリフティング,移動,回転および位置決めをガイドできる。 制御論理は無負荷状態と負荷状態の間をスイッチし,空気損失保護,ジョイントブレーキ,ツールインターロックは意図しない動作のリスクを減らす。

3.2 ツールマシンインタフェース

• 工具は,工作物の重心,グリップ面,表面材料,許容インデント,ハンドリング動作,サイクル時間要求に適合する必要がある。
• 真空ツールは真空発生器/ポンプ,真空計またはスイッチ,フィルタ,真空損失に対する必要な保護を含むべきである。
• 顎工具に関しては,締付け力,接触材料,滑り防止及び表面保護,ストップ,締付位置確認信号及びリリースインターロックを検証した。
• ホットワークピースツールの場合,絶縁材料,ホース耐温性,人員隔離距離,近接熱源の影響を検証した。
• 工具の交換,取り外し,設置は,作業品を除荷し,供給空気・電力を切断し,残圧を解除し,運動危険がないことを確認した後に行う。

　04　　技術的パラメータと選定

4.1 プロジェクトカスタマイズパラメータ

4.2 基本構成とオプション構成

4.3 選択に必要な応用情報

05 輸送・貯蔵・解包検査

5.1 輸送・貯蔵

• 製品のパッケージを3枚以上積み重ねてはいけません。 荷物に登り立ち、重い物を置くことはしない。
• 輸送中は,工具を転倒させないこと,激しい衝撃を与えないこと,長期間傾斜させないこと,異常な外力を加えないこと。
• パッケージを湿気,直射日光,雨,腐食性ガス環境から保護する。
• 長期保管の場合は,乾燥・換気を行い,腐食・塵埃・衝撃から重要な動作部品を保護する。
• 長期保管後の機器の返却時は,スタート前チェックと保守チェックリストの各項目を完了する。

5.2 解包検査

06 設置・運転

6.1 前インストール準備

• 基礎,鋼構造,移動基盤が装置と動的荷重に対して十分な容量を持つことを確認する。
• 現場の供給空気圧,流量,管径,ろ過,乾燥能力が装置要求に合致していることを確認する。
• 設置場所は障害物がないこと,回転半径は固定干渉点や人間交通の危険がないことを確認する。
• 軸受,ローラ,回転接合部,ピン,ボルト,その他の運動対を清掃・除菌し,必要に応じて潤滑し,ファスナーの密着性を確認する。
• 一般組立,基礎,空気・電気図面,承認工事図面に従って設置する。

6.2 柱上基礎の要求事項

マニピュレータの基礎固定は,基礎に固定するアンカーの種類によって異なる。 一般的な推奨は,少なくとも200 mmのコンクリート厚さと少なくともC25の強度等級である。 現場基礎が不十分な場合は,埋込アンカーまたは補強設計を資格のある専門家により行う必要がある。

6.3 架上・レール取付設置条件

• 架空鋼構造物,ガントリー,レール,揚力点,接続部の荷重耐力を検証する必要がある。 未検証の軽量屋根や非耐荷部材に直接装置を取り付けない。
• レール端部に機械的終止装置と落下防止装置を設け,走行範囲の両端に安全緩衝装置を設けた。
• 架空設備を設置した後,最低点,最高点,人員離脱高さ,周辺設備との干渉を確認する。
• 高所作業は,高所作業施設規則に従う必要がある。

6.4 試運転手順

07 操作手順

7.1 起動前検査

7.2 典型的な操作順序

7.3 制御関数

ボタンの名称と数は工具,旋回機構,インターロック構成に依存する。 機器パネルラベルや空気電気図から制御機能を同定する。 以下の表に従って一般的な制御を説明した。

7.4 無負荷・負荷バランス調整

1. 無負荷圧力調整:作業物を握らず,無負荷圧力を調整し,マニピュレータが容易に上昇し,安定に吊り下げられるようにする。 右回転は通常圧力を増加させ,反時計回りは圧力を減少させる。
2. 負荷圧力調整:標準作業品をグリップした後,負荷状態に切り替え,作業品が安定に吊り下げられるように負荷圧力を調整する。
3. 重量の異なる作業物の間を頻繁に切り替えるときは,プロジェクトのマルチ圧力/マルチ負荷論理に従う。 経験に基づいてのみ無許可でバルブマニホールドの調整をしないでください。
4. マニピュレータが命令なしに上下動したり,急速にドリフトしたり,操作力が大幅に増加した場合は,直ちに生産を停止し,バランスと空気供給を再チェックする。

08 保守・検査

保守者は装置構造,空気力学的論理,工具の動き,潜在的な危険性に熟知し,訓練を受けなければならない。 メンテナンスの前に,工具から作業物を取り出し,アームをロックし,空気・電気供給を切断し,残圧を解放する。 定期的な保守は,装置の運転に影響を及ぼす異常を発見し,修正する。

8.1 ルーチンメンテナンス

8.2 詳細機器検査チェックリスト

検査責任:毎日の視覚・機能検査は,毎日の最初のシフトのオペレータが行い,保守チームまたは指定責任者が週,1か月,6か月の検査を行う。 異常を記録し,修正行動の結果を追跡する。

8.3 潤滑・空気供給要求

• 移動部品は出荷前に潤滑するか,潤滑なしの部品を使用する。 プロジェクト要求に従ってサービス中の保守を行う。
• 圧縮空気に油を添加しないことは,バルブマニホールド,フィルタ,精密空気部品を汚染する。
• 空気供給は安定,清潔,乾燥でなければならない。 湿度が高い場所では上流ろ過,乾燥機,空気受容器を追加した。
• レギュレータのドリフト,異常な圧力計読み出し,バルブ応答遅延が見られた場合は,適切な技術者に検査を行わせ,または影響を受けた部品を交換する。

09 問題解決

9.1 基本的なトラブルシューティング要求事項

1. 異常状態が人員,機器,製品の安全性を脅かす場合は,この機器に定められた緊急停止手順を即座に実行する。 緊急停止の代わりに空気ホースを切断したり空気供給を無差別に中断しないこと。
2. 負荷安定化,脱荷,または本装置に定められた他の安全対応を完了した後,主空気供給を遮断し,意図しない復旧を防止する。 保守中は,隔離とタグ付けに関する現場要求に従う。
3. 現場監督者に故障を報告し,症状,発生時期,運転条件,作業体重,操作ステップを記録する。
4. 故障の同定と修理は,資格のある人員が行うべきである。 故障が修正されるまで強制リセットや生産再開はしない。
5. 修正後,組立,空気回路,工具,安全装置,作業場所を必ず検査する。 人員がいないことを確認した後に 試験運転を行う

9.2 共通故障・原因・修正

10 停止・移転・廃棄

10.1 シフト終了時の停止

1. 工作物を取り出し,安定した位置に置き,工具を取り出したことを確認する。
2. 工具を最低安全位置または指定された駐車位置に移動し,人間の経路と機器の干渉ゾーンを除去する。
3. 必要なジョイントブレーキをかけ,空気供給・電力を切断し,残圧を解放する。
4. コントロールハンドル,ツール,バキュームカップ/グリップパッド,床を清掃し,検査記録を作成した。

10.2 長期休止

• 空気供給と電力を切断し 隔離する 外力により損傷する可能性のある工具部品を取り除くか,または固定する。
• 露出金属,移動部品,フランジ接合面に防食を施す。
• 空気制御キャビネット,プッシュボタンパネル,精密部品をダストカバーまたは包装材料で覆う。
• 機器を返却する前に,全機器検査,気密性チェック,無負荷/負荷コミュニケーション,安全機能試験を行う。

10.3 移転処分

移転前に,基礎,鋼構造,揚程計画,解体・再組立順序,再稼働要求を評価する必要がある。

移転した機器を直接生産に入れない。 設置・運転手順に従って再建設・再受領する。

金属構造物,空気部品,電気部品,油汚れ部品,包装材料を地元の規制に従って分離・処理する。

付録A 連絡先とサービス